Marketing kreatywny w segmencie chemii budowlanej

Po ok. 20 latach gwałtownego rozwoju dokonała się pewna stabilizacja na rynku chemii budowlanej. Producenci w zdecydowanej większości wdrożyli pełen asortyment produktów lub tych grup produktowych, które zakładali w swoich planach rozwoju.

Obecne poszerzanie portfolio prawie wyłącznie ma na celu uzupełnianie oferty lub wdrożenie produktów innowacyjnych i o właściwościach wyróżniających się na rynku. Odbiorca ma zatem bogaty wybór spośród produktów o takich samych parametrach czy zastosowaniu.

Taki stan rzeczy zwiększa rolę marketingu produktowego w chemii budowlanej. Producenci podejmują różnego rodzaju działania promocyjne, wśród których reklama i informacja o produkcie odgrywają znaczącą rolę.

Coraz częściej mamy jednak do czynienia z tzw. marketingiem kreatywnym, którego rolą jest wykazanie przewagi jednego produktu nad drugim, o podobnych lub nawet takich samych właściwościach. Bardzo często odbywa się to przez dostarczenie nierzetelnych informacji o wyrobie – na opakowaniu lub w karcie technicznej.

Sprzyjają temu następujące czynniki:

• dowolność w stosowaniu nazw handlowych wyrobu,
• niejednoznaczne zapisy niektórych norm,
• nadużywanie ogólnych nazw zwyczajowych, funkcjonujących na rynku w odniesieniu do danych grup wyrobów.

Skutkiem tego jest częste dostarczanie klientowi wyrobów niespełniających jego oczekiwań i rosnąca liczba awarii niezwiązanych z nieprawidłowym wykonawstwem, lecz z zastosowaniem niewłaściwie dobranego produktu.

Wszystkie zaprawy klasy od M5 i wyższej są mrozoodporne. Na krajowym rynku znajdują się zaprawy klasy M2,5 określane przez producentów jako mrozoodporne, polecane do stosowania zarówno do wnętrz, jak i na zewnątrz.

Norma europejska PN-EN 998-2:2010 [1] nie podaje wymagań dotyczących mrozoodporności zaprawy – odsyła do nic nie wnoszących „przepisów w miejscu przewidzianego stosowania zaprawy”.

Producenci takich zapraw mają zatem praktycznie nieograniczoną dowolność w zdefiniowaniu mrozoodporności zaprawy. W kraju można odwołać się do wycofanej już normy PN-B-14501:1990 [2], w świetle której zaprawa marki M2 jest mrozoodporna, jeśli ubytek masy po 25 cyklach zamrażania i rozmrażania nie przekracza 10% (cementowe) lub 15% (cementowo-wapienne), a spadek wytrzymałości na zginanie jest nie większy niż odpowiednio 40% lub 55%.

Z teoretycznego punktu widzenia zaprawa o wytrzymałości 2,5 MPa może spełniać te wymagania, jeżeli prawidłowo dobierze się ilość środka napowietrzającego, plastyfikatora i popiołów lotnych. Jednakże, biorąc pod uwagę koszt wytworzenia takiej mrozoodpornej zaprawy, nie byłaby ona konkurencyjna cenowo na rynku.

Należy zwrócić ponadto uwagę, że wymagania normy dla tej zaprawy znacząco odbiegają od typowych wymagań dotyczących mrozoodporności wyrobów cementopochodnych, w świetle których za produkt mrozoodporny uznaje się zaprawę wykazującą w badaniach ubytek masy nie większy niż 5% oraz spadek wytrzymałości nie większy niż 20%.

Zdaniem autora zdecydowana większość produkowanych na polskim rynku zapraw marki M2,5 nie spełnia wymagań mrozoodporności według normy PN-B-14501:1990 [2]. Zatem na jakiej podstawie producenci deklarują mrozoodporność takich zapraw?

Zaprawy cienkowarstwowe „zimowe”

Jeszcze do niedawna prace zewnętrzne na budowie w okresie zimowym były odkładane do wiosny. Jednakże ze względu na konieczność dotrzymywania terminów niektórych prac, szczególnie murarskich, producenci byli zmuszeni do opracowania wyrobów „zimowych”, których aplikowanie może się odbywać w łagodnych warunkach zimowych, przy temp. otoczenia powyżej 0°C.

Chodzi głównie o zaprawy cienkowarstwowe, przeznaczone do murowania na cienką spoinę elementów silikatowych i z gazobetonu. Wyroby te cieszą się coraz większą popularnością.

Zaprawy „zimowe” są opracowywane w taki sposób, aby ich deklarowana wytrzymałość była osiągana właśnie w warunkach obniżonych temperatur.

Problemem praktycznym, z którym trzeba się zmierzyć w przypadku stosowania takich zapraw, jest znaczny spadek temp. otoczenia poniżej 0°C już w pierwszej dobie po wymurowaniu zaprawy. Konieczne jest zatem zapewnienie gwałtownego przyrostu wytrzymałości zaprawy przez zastosowanie dodatków przyspieszających wiązanie i twardnienie cementu.

Realizuje się to przez:

• stosowanie denaturatu zamiast części wody zarobowej – proces ten pozwala na szybkie usunięcie nadmiarowej wody z zaprawy,
• dodanie cementu glinowego (albo innych dodatków przyspieszających wiązanie i twardnienie), który w procesie uwodnienia reaguje z cementem portlandzkim i tworzy związek o nazwie ettringit lub inne związki.

Reakcja ta jest bardzo szybka i z reguły silnie egzotermiczna, co powoduje „ogrzanie materiału” i przyspieszenie procesów wiązania i twardnienia.

Nadaje to zaprawie wytrzymałość wczesną (już po kilku godzinach) w temp. zbliżonej do 0°C lub nawet niższej, lecz skutkiem ubocznym takiego gwałtownego procesu jest zaburzenie typowej mikrostruktury z uwagi na zmiany zachodzące w procesie hydratacji.

Część podstawowego „budulca” mikrostruktury zaprawy, jakim jest w normalnych warunkach faza C-S-H (fot. 1), zamieniona zostaje przez iglaste kryształy ettringitu (fot. 2) lub innego związku, co znacznie zwiększa udział wolnych przestrzeni w wyrobie.

Takie zaprawy mają zatem bardzo wysoką wytrzymałość wczesną, lecz wskutek zaburzenia mikrostruktury mają podwyższoną porowatość, co zmniejsza ich trwałość długoterminową.

Pisanie zatem w kartach technicznych, że proces wiązania przebiega bez zakłóceń nawet przy spadku temp. otoczenia poniżej 0°C, nie jest zgodne z prawdą, bo istotą wiązania takiej zaprawy jest właśnie zakłócenie przebiegu hydratacji przez wymuszenie tworzenia się bardzo dużych ilości ettringitu.

Ważne jest ponadto, aby ilość cementu glinowego (lub innego dodatku) nie była zbyt duża. Im większe ilości, tym większe zakłócenie procesu hydratacji, które umożliwiają tak gwałtowne wiązanie i twardnienie, że niektórzy producenci dopuszczają znacznie niższą niż –5°C temp. otoczenia po 8 godz. od użycia zaprawy.

Jest to błąd, który w późniejszym procesie użytkowania może skutkować znacznie obniżoną trwałością spoiny murarskiej i jej wykruszaniem się spowodowanym brakiem właściwej mrozoodporności (zbyt dużą porowatością stwardniałej zaprawy), a w skrajnych przypadkach poważnymi awariami całych konstrukcji murowych.

Kleje do płytek

Kleje do płytek objęte są wymaganiami normy europejskiej PN-EN 12004:2008 [3]. Według jej zapisów kleje niezależnie od rodzaju (cementowe, dyspersyjne, na bazie żywic reaktywnych) dzieli się na dwie zasadnicze grupy:

• o podstawowych właściwościach – oznaczone cyfrą 1 – wykazujące przyczepność do podłoża ≥ 0,5 MPa, badaną w różnych warunkach,
• o podwyższonych parametrach – oznaczone cyfrą 2 – wykazujące przyczepność do podłoża ≥ 1 MPa.

Kleje mogą mieć również właściwości fakultatywne (nieobowiązkowe). Mamy wówczas do czynienia z klejami:

• szybkowiążącymi (F),
• o obniżonym spływie (T),
• o wydłużonym czasie otwartym (E),
• odkształcalnymi (S1) i wysokoodkształcalnymi (S2) – parametr odkształcalności podano tylko dla klejów cementowych.

Norma europejska nie definiuje natomiast pojęcia tzw. elastyczności kleju, co otworzyło pole do działań z zakresu marketingu kreatywnego w tej grupie produktowej.

W Polsce wypromowano nowe określenia, używane w nazwach handlowych wybranych klejów do płytek, tj.:

• kleje „uelastycznione” („półelastyczne”) – jako kleje typu C1 z wyższej półki,
• kleje „elastyczne” („wysokoelastyczne”) – jako kleje typu C2 z wyższej półki.

Takie określenia w nazwach handlowych kojarzą się z wartością dodaną, co skutkuje tym, że klienci chętniej sięgają po produkty w ten sposób nazwane niż po ich odpowiedniki o tych samych parametrach normowych, lecz niezawierające tych określeń.

Problem polega na tym, że na podstawie zapisów normy europejskiej [3] nie można wskazać, na czym polega różnica pomiędzy:

• klejem „zwykłym” typu C1 a klejem „uelastycznionym”,
• klejem typu C2 „nieelastycznym” a klejem C2 „elastycznym”.

Kleje uelastycznione (nazywane również półelastycznymi) to kleje typu C1 według normy PN-EN 12004:2008 [3], których parametry normowe znacznie przekraczają wymaganą przyczepność ≥ 0,5 MPa, badaną w różnych warunkach (przyczepność pierwotna, po zanurzeniu w wodzie, po starzeniu termicznym i po cyklach zamrażania/rozmrażania). 

Część z tych badań zazwyczaj znacząco przekracza wartości 1 MPa, typowe dla klejów C2. Związane jest to z większą niż dla „zwykłych” klejów C1 zawartością proszku redyspergowalnego i innych dodatków polepszających właściwości kleju.

Kleje uelastycznione powstały jako odpowiedź rynku na zapotrzebowanie na kleje stosowane np. do przyklejania płytek na ogrzewaniu podłogowym czy też do płytek wielkowymiarowych (wewnątrz pomieszczeń) bez konieczności dodatkowego wzmacniania kleju odpowiednim uelastyczniającym dodatkiem w płynie, dodawanym do wody zarobowej – czyli tam, gdzie nie można zastosować „zwykłego” kleju.

Jak więc wytłumaczyć fakt, że niektórzy producenci określają klej jako uelastyczniony (lub półelastyczny), lecz w przypadku jego stosowania na ogrzewaniu podłogowym czy do płytek wielkowymiarowych zalecają stosowanie dodatków uelastyczniających?

Warto wspomnieć, że kleje uelastycznione stosowane są głównie w miejscach, gdzie nie ma bardzo dużych wymagań odnośnie do odkształcalności, dlatego nie spełniają one tych wymagań (klasy S1 lub S2).

„Kleje elastyczne” (również „wysokoelastyczne”) to popularne określenie bardzo dobrej jakości klejów do płytek klasy C2. Kleje elastyczne stosowane są z reguły na podłożach trudnych, tj.:

• z zamontowanym systemem ogrzewania podłogowego,
• na tarasach i balkonach,
• w nieckach basenów,
• na starych płytkach ceramicznych,
• na podłożach odkształcalnych.

Na podstawie analizy zapisów normy PN-EN 12004:2008 [3] można, oczywiście w sposób umowny, zdefiniować elastyczność klejów cementowych do okładzin. Problem ten został opisany szerzej w publikacji „Jakie kleje są elastyczne?” [4].

Kleje elastyczne wykazują:

• wysoką przyczepność do klejonych podłoży,
• zdolność do odkształceń elastycznych.

Na podstawie wymagań podanych w normie PN-EN 12004:2008 [3] należy stwierdzić, że kleje elastyczne to kleje mające podwyższone parametry przyczepności (typu C2) oraz wykazujące klasę odkształcenia poprzecznego (S1 lub S2) [4, 5]. 

Klej elastyczny musi być odkształcalny, bo pracuje w trudnych warunkach. Trudnych, tzn. tam, gdzie przy zmieniających się temperaturach (zmianach zachodzących wolno: nawet do ±100°C w cyklu zima/lato, oraz zachodzących bardzo szybko: nawet do ±50°C – nagrzane płytki i posadzka po burzy latem) dochodzi do znacznych zmian liniowych betonu, które, aby zapobiec odpadaniu płytek, musi przejmować klej elastyczny, posiadający zdolność do przenoszenia ograniczonych deformacji podłoża i tym samym – minimalizacji ryzyka odspajania się i uszkodzeń płytek.

Problem ten opisano szerzej w publikacji „Wykładziny posadzkowe z płytek – właściwy dobór kleju” [6].
Zatem czy producent może określać klej jako elastyczny lub wysokoelastyczny – deklarować klasę kleju C2 (a w niektórych przypadkach nawet C1), lecz bez oznakowania kleju S1 lub S2?

LITERATURA

1. PN-EN 998-2:2010, „Wymagania dotyczące zapraw do murów. Część 2: Zaprawa murarska”.
2. PN-B-14501:1990, „Zaprawy budowlane zwykłe” (norma wycofana ze zbioru Polskich Norm).
3. PN-EN 12004:2008, „Kleje do płytek. Wymagania, ocena zgodności, klasyfikacja i oznaczenie”.
4. S. Chłądzyński, „Jakie kleje są elastyczne?”, „Wokół Płytek Ceramicznych”, nr 3/2009, s. 44.
5. „Richtline für Flexmörtel. Definition und Einsatzbereiche”, Deutsche Bauchemie e.V., VI 2001.
6. M. Rokiel, „Wykładziny posadzkowe z płytek (cz. 2). Właściwy dobór kleju”, „IZOLACJE”, nr 3/2012, s. 60–65.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!