Wymagania stawiane producentom systemów ETICS dotyczące zakładowej kontroli produkcji

W procedurze zaświadczania zgodności systemów ETICS, według Decyzji Komisji z dnia 14 lipca 1997 r. (97/556/WE) [1] i zmieniającej jej decyzji z dnia 13 stycznia 2011 r. (2011/14/WE) [2], stosuje się system oceny zgodności 1 lub 2+.

Najczęściej montowane na ścianach systemy ociepleń oceniane są w systemie 2+, a dokumentem odniesienia dla nich jest zazwyczaj krajowa aprobata techniczna. 

Systemy oceny zgodności 1 i 2+

Zgodnie z decyzją 97/556/WE [1] stosowany system oceny zgodności zależy od wymagań dotyczących ścian zewnętrznych w ­zakresie bezpieczeństwa pożarowego.

System 1 stosuje się wówczas, gdy podczas produkcji poszczególnych elementów wchodzących w skład systemu wprowadzane są modyfikacje mające z założenia poprawiać jego klasyfikację ogniową (np. dodawane są środki uniepalniające lub zmniejszana zawartość części organicznych).

Ponadto, zgodnie z decyzją 2011/14/WE [2] zmieniającą decyzję 97/556/WE [1], system oceny zgodności 1 stosuje się do oceny systemów pod kątem zgodności ze zharmonizowanymi normami europejskimi. W odniesieniu do systemów ociepleń, których nie dotyczą te wymagania, stosuje się system oceny zgodności 2+.

Wymagania dotyczące zakładowej kontroli produkcji

Wymogi odnośnie do ZKP zawarte są w p. 5.3 krajowych aprobat technicznych. Według zapisów tych dokumentów zakładowa kontrola produkcji obejmuje:

• sprawdzanie surowców i składników wyrobów, specyfikację wyrobów wchodzących w skład zestawu, sprawdzanie dokumentów potwierdzających właściwości techniczno-użytkowe tych wyrobów;
• kontrolę i badania w procesie wytwarzania oraz badania gotowych wyrobów (p. 5.4.2), prowadzone przez producenta zgodnie z ustalonym planem badań, według zasad i procedur określonych w dokumentacji ZKP, dostosowanych do technologii produkcji i zmierzających do uzyskania wyrobów o wymaganych właściwościach.

Kontrola produkcji musi zapewnić zgodność zestawu wyrobów z daną aprobatą techniczną ITB. Wyniki kontroli powinny być systematycznie rejestrowane. Zapisy rejestru powinny potwierdzać, że wyroby wchodzące w skład zestawu spełniają kryteria oceny zgodności. Każda partia wyrobu ma być jednoznacznie zidentyfikowana w rejestrze badań i dokumentach handlowych.

Kiedy analizuje się zapisy aprobat technicznych wydawanych w latach 2009–2012, można zauważyć różnice w wymaganiach dotyczących sprawdzania surowców i składników wyrobów. W części aprobat z tego okresu pierwsza część p. 5.3 została ograniczona do zapisu: „[zakładowa kontrola produkcji obejmuje] specyfikację i sprawdzanie składników”.

Wymagania stawiane ZKP zostały więc opisane w aprobatach technicznych bardzo zwięźle. Daje to możliwość wyboru sposobu zbudowania, wdrożenia, a następnie prowadzenia zakładowej kontroli produkcji.

Jeśli dokument odniesienia nie zawiera wymagań stawianych zakładowej kontroli produkcji lub zawiera wyłącznie ogólne wymagania, jednostki certyfikujące opracowują własne wytyczne dla producentów.

Takimi dokumentami są opracowane przez Ośrodek Certyfikacji i Normalizacji ICiMB, Oddział Szkła i Materiałów Budowlanych w Krakowie „Wymagania dla producentów stosowane w procesach oceny i certyfikacji zakładowej kontroli produkcji” [8] oraz dokument kryterialny ZKP 01/2010/PL „Zakładowa kontrola produkcji wyrobów budowlanych – wymagania” [9] przyjęty 28 września 2010 r. przez akredytowane jednostki certyfikujące wyroby. Producenci izolacji cieplnych mogą również korzystać z normy PN­‑EN 13172:2009 [10].

Sprawdzanie surowców

Zgodnie z wymaganiami aprobat technicznych producent jest zobowiązany do sprawdzania surowców przed wprowadzeniem ich do procesu produkcyjnego. Sprawdzenie surówców polega na ich wyspecyfikowaniu, określeniu ich kontrolowanych właściwości, metod i częstotliwości kontroli oraz wyznaczenie kryteriów dopuszczenia do stosowania w produkcji (kryteriów zwalniania) [8].

Producent podczas określania wymagań powinien oceniać właściwości surowców decydujące o ich przydatności do produkcji pod kątem oczekiwanych właściwości gotowego wyrobu.

Aby sprawdzić, czy surowiec ma wymagane właściwości, należy przeprowadzić badania odpowiednich parametrów, ocenić uzyskane wyniki i określić status surowca (np. zgodny, niezgodny, dopuszczony warunkowo).

Ponieważ dostawcy surowców deklarują ich właściwości i w wypadku niektórych surowców powołują się na wymagane certyfikaty (np. certyfikaty zgodności cementu), system nadzoru można oprzeć na badaniu wybranych cech charakterystycznych danego surowca, umożliwiających jego szybką i w miarę prostą identyfikację.

Dokumentowanie oceny zgodności surowca z określonymi wymaganiami może być prowadzone bezpośrednio w dokumentach jakościowych dostarczanych wraz z partią surowca, w formularzach opracowanych w tym celu lub w formularzach przeznaczonych do rejestrowania wyników badań.

Wskazane jest również ustalenie zasad kupna i, gdy jest to uzasadnione, dokonanie wyboru i na jego etapie oceny dostawców [8]. Ocena może być też okresowo powtarzana. Powinny o niej decydować przede wszystkim: jakość dostarczanych surowców, certyfikaty potwierdzające zgodność z odpowiednimi specyfikacjami technicznymi, stałość właściwości surowców, ich cena oraz terminowość dostaw.

Sprawdzanie składników wyrobów

Zapisy aprobaty technicznej zobowiązują producenta do wprowadzenia do sprzedaży pełnego zestawu wyrobów wchodzących w skład systemu izolacji cieplnej, tj. styropianu, siatki itp.

W związku z tym producent powinien określić specyfikacje tych elementów oraz sprawdzać dokumenty potwierdzające ich właściwości techniczno-użytkowe.

Kontrola i badania w procesie wytwarzania

Wymaganie dotyczące kontroli i badań w procesie wytwarzania wiąże się z zasadami i procedurami określonymi w dokumentach ZKP. Zapis ten mówi o tym, że producent powinien spisać sposób prowadzenia nadzoru nad procesem produkcyjnym. Zakres nadzoru powinien obejmować:

•  kontrolę wyposażenia produkcyjnego (ponieważ może ono wpływać na jakość wyrobu);
•  kontrolę urządzeń dozująco-ważących i wag znajdujących się w ciągu produkcyjnym;
•  kontrolę właściwego dozowania odpowiednich materiałów składowych, ich ilości, kolejności dozowania i czasu mieszania.

Kontrola procesu produkcyjnego powinna obejmować również badania wyrobu na poszczególnych etapach produkcji. Należy określić częstotliwość kontroli, sprawdzeń i badań międzyoperacyjnych oraz wymagania i kryteria zwalniania na poszczególnych etapach produkcji [8]. Zakres nadzoru powinien być dostosowany do technologii produkcji.

Metody kontroli w procesie wytwarzania mogą opierać się na wdrożonych procedurach nadzoru nad wyposażeniem produkcyjnym oraz urządzeniami dozująco-ważącymi i wagami. Producent powinien opracować harmonogram konserwacji, przeglądów i remontów maszyn i urządzeń, a następnie nadzorować jego realizację.

Prowadzone działania powinny być dokumentowane [9]. W procedurach określa się zakres i częstotliwość wykonywanych czynności oraz informuje, kto jest za nie odpowiedzialny.

Do oceny prawidłowości działania wag można wykorzystać np. sprawdzenia wewnętrzne z zastosowaniem odważników wzorcowych połączone z okresowymi wzorcowaniami wykonywanymi przez akredytowany podmiot zewnętrzny.

Kontrola realizacji procedury produkcyjnej może polegać na zapisywaniu we wcześniej przygotowanych formularzach (pełniących np. funkcję receptury) ilości materiałów składowych dozowanych w określonej kolejności. Porównanie zużycia surowców z ilością wyrobu wyprodukowanego w określonym czasie może być także formą kontroli nad prawidłowością procesu produkcyjnego.

Miejsca poboru próbek, częstotliwość i rodzaj badania oraz kryteria dopuszczenia w kontroli międzyoperacyjnej producent określa we własnym zakresie i odpowiednio do prowadzonego procesu produkcyjnego. Kontrola ma umożliwiać szybkie rozpoznanie potencjalnych niezgodności.

Badania kontrolne gotowych wyrobów

Podstawową metodą sprawdzania prawidłowości przebiegu procesu produkcyjnego, doboru odpowiednich surowców oraz jakości gotowych wyrobów jest ich zbadanie. W aprobatach technicznych badania kontrolne gotowych wyrobów dzielą się na badania bieżące i okresowe.

Badanie bieżące określono jako badanie każdej partii poszczególnych elementów zestawu. Wielkość partii powinna zostać zapisana w dokumentacji ZKP. Badania okresowe należy przeprowadzać z częstotliwością określoną w dokumentacji ZKP, nie rzadziej niż raz na trzy lata.

Wymagania aprobat technicznych jednoznacznie określają konieczność dokumentowania wielkości partii wyrobu oraz częstotliwości wykonywania badań okresowych, dlatego dobrą praktyką jest tworzenie dokumentu opisującego rodzaj i częstotliwość wykonywanych badań. Takie zestawienie powinno zawierać również metodę i miejsce badania oraz informacje o osobie odpowiedzialnej za badania.

Partię wyrobu można określić na podstawie czasu pobierania próbek, np. jako produkcję jednodniową danego wyrobu czy produkcję tygodniową (w wypadku małej produkcji). Inne metody określania partii wyrobu to: podawanie określonego tonażu gotowego wyrobu, liczby wyprodukowanych palet lub wielkości zamówienia dla konkretnego klienta.

Badania okresowe najczęściej wykonuje się co 3 lata – jest to maksymalny odstęp czasowy dopuszczalny przez aprobaty techniczne. Należy zwrócić szczególną uwagę na badania przeprowadzane w celu określenia klasyfikacji ogniowej. Na sprawozdaniach z tych badań, wystawianych przez akredytowane laboratoria, podawana jest bowiem data ważności klasyfikacji, określająca limit odstępu między badaniami.

Nadzór nad wyposażeniem laboratoryjnym

Wyposażenie używane do kontroli, pomiarów i badań deklarowanych właściwości wyrobów powinno zapewniać dokładność i spójność pomiarową oraz spełniać wymagania odpowiednich specyfikacji dotyczących badania i/lub wzorcowań [5].

Wyposażenie powinno być wzorcowane i/lub sprawdzane przed oddaniem do użytkowania, aby ustalić, czy spełnia wymagania odpowiednich norm. Może być też wyspecyfikowane przez producenta. Wzorcowanie i/lub sprawdzanie należy powtarzać zgodnie z ustalonymi przez producenta harmonogramami [5].

Choć w aprobatach technicznych wymagania stawiane zakładowej kontroli produkcji dotyczące nadzoru wyposażenia laboratoryjnego nie są sprecyzowane, podawane są tam metody badawcze wraz ze wskazaniem dokumentu, w którym je opisano. Wskazówek odnośnie do zakresu sprawdzań wyposażenia laboratoryjnego należy szukać właśnie w przywoływanych dokumentach (np. w normach).

Jeżeli w danym dokumencie nie określono częstotliwości sprawdzania wyposażenia laboratoryjnego, badający może wyznaczyć terminy na podstawie własnego doświadczenia (wiedzy na temat częstotliwości badań, możliwości rozkalibrowania urządzenia badawczego itp.) lub skorzystać z innych dokumentów dotyczących wykonywania badań.

Zaleca się także sporządzenie odpowiedniego dokumentu, np. „harmonogramu sprawdzań i wzorcowań” [9], w którym zostanie wymienione wyposażenie laboratoryjne wraz z określeniem metody i częstotliwości sprawdzania oraz ze wskazaniem osoby lub firmy zewnętrznej odpowiedzialnej za wykonanie.

W identyfikacji poszczególnych urządzeń pomiarowych pomaga dokładny opis urządzenia, numer fabryczny lub indywidualny numer nadany w laboratorium. Zapisy można umieszczać w „spisie wyposażenia” [9].

Oprócz sprawdzeń wewnętrznych należy prowadzić wzorcowanie wyposażenia laboratoryjnego (o ile jest to możliwe i jeśli jest to wskazane), np. wag laboratoryjnych. Są one przeważnie przeprowadzane przez firmy zewnętrzne z akredytacją Polskiego Centrum Akredytacji.

Założeniem wzorcowania jest utrzymanie spójności pomiarowej: łańcucha powiązań między urządzeniem badawczym w laboratorium, wzorcami krajowymi a wzorcami międzynarodowymi.

Ocena wyników badań

Zgodnie z zapisami aprobat technicznych wyprodukowane wyroby należy uznać za zgodne z wymaganiami, jeżeli wyniki wszystkich badań są pozytywne. Wyniki kontroli produkcji powinny być systematycznie rejestrowane, a zapisy rejestru potwierdzać, że wyroby spełniają kryteria oceny zgodności. Każda partia wyrobu powinna być jednoznacznie zidentyfikowana w rejestrze badań.

Producent jest więc zobowiązany nie tylko dokumentować badania, lecz także określać, czy wyrób spełnia kryteria oceny zgodności. Ocenę zgodności można dokumentować bezpośrednio w arkuszach z wynikami badań w postaci zapisu zgodny/niezgodny.

Postępowanie z wyrobem niezgodnym

Wyroby niespełniające wymagań powinny być odizolowane i właściwie oznakowane, by zapobiec niezamierzonemu ich użyciu lub dostawie do klienta [9].

Postępowanie z niezgodnościami obejmuje:

• podjęcie natychmiastowych działań, by wadliwy materiał (surowiec, wyrób w czasie produkcji lub wyrób gotowy) został usunięty na każdym etapie produkcji;
• odseparowanie materiału niezgodnego od materiału spełniającego wymagania;
• podjęcie decyzji w sprawie dalszego postępowania z materiałem niezgodnym;
• przeanalizowanie przyczyn niezgodności;
• podjęcie działań zapobiegających ponownemu powstaniu danej niezgodności.

Usunięcie materiału niezgodnego obejmuje:

• niedopuszczenie do produkcji złego surowca;
• wstrzymanie procesu produkcyjnego lub podjęcie działań mających na celu powrót do parametrów wymaganych;
• usunięcie z instalacji materiału niezgodnego (dotyczy to niezgodności stwierdzonej zarówno podczas procesu produkcyjnego, jak i na etapie uzyskania wyrobu gotowego).

Należy wyznaczyć wyraźnie oznakowane miejsca magazynowania materiałów niezgodnych lub w sposób wyraźny i jednoznaczny oznakowywać taką partię wyrobu.

Jeżeli materiał niezgodny jest wyrobem gotowym, należy wycofać go z produkcji i poddać utylizacji. W wypadku surowców należy zgłosić reklamację. Jeśli jednak niezgodność nie dyskwalifikuje całkowicie materiału, można go zużyć w sposób kontrolowany, zgodnie z odpowiednimi zapisami.

Należy przeprowadzić analizę przyczyn niezgodności, by móc przejść do następnego etapu postępowania, czyli do działań pozwalających uniknąć powtarzania się niezgodności. Takim działaniem może być np. zmiana dostawcy surowca, zmiana receptury wyrobu, poprawa procesu produkcyjnego czy doszkolenie pracowników.

Odpowiednio prowadzone zapisy ułatwiają dokładne określenie niezgodnej partii wyrobu wraz z odtworzeniem czasu jej produkcji i identyfikacją partii surowców, z których wyrób został ­wyprodukowany.

Tak zbudowane systemy umożliwiają wskazanie najbardziej prawdopodobnej przyczyny niezgodności, podjęcie właściwych działań w celu jej usunięcia i zabezpieczenie się przed powtórzeniem tej samej niezgodności w przyszłości.

Postępowanie z wyrobem gotowym

Wymagania dotyczące postępowania z wyrobem gotowym opisane są w p. 4 aprobat technicznych. Wprawdzie w punkcie tym nie podaje się wymagań stawianych zakładowej kontroli produkcji, ale zobowiązuje się producenta do opracowania instrukcji opisujących sposób przechowywania i transportowania elementów systemu izolacji cieplnej. Określa także typ danych umieszczanych na opakowaniu.

Wskazane jest wprowadzanie procedur dotyczących pakowania i magazynowania wyrobów w zakładzie produkcyjnym.

Inne elementy zakładowej kontroli produkcji

Dokumentacja systemu zakładowej kontroli produkcji powinna określać zadania, zakres odpowiedzialności i upoważnienia personelu zaangażowanego w jej działania [5]. Producent powinien wyznaczyć w każdym swoim zakładzie osobę odpowiedzialną za nadzorowanie dokumentacji stosowanego systemu [5] i osobę odpowiedzialną za sam system [9].

Należy określić sposób szkolenia personelu i postępowania z reklamacjami [5]. Działania pracowników, zwłaszcza wykonujących badania, mają bowiem istotny wpływ na jakość wyrobu. Dokumentacja powinna być aktualizowana [5].

Wskazane jest również prowadzenie nadzoru nad funkcjonowaniem systemu zakładowej kontroli produkcji: przynajmniej raz w roku najwyższe kierownictwo powinno przeprowadzać przegląd systemu ZKP.

Podczas przeglądu należy oceniać aktualność dokumentacji systemu, analizować przypadki wystąpienia niezgodności wyrobów, reklamacje zgłoszone przez odbiorców i ocenę zgodności wyrobów. Efektem tego przeglądu powinno być stwierdzenie prawidłowości działania systemu lub zadecydowanie o działaniach mających go udoskonalić. Przegląd należy udokumentować.

Podsumowanie

Wymagania zawarte w aprobatach technicznych dają duże możliwości wdrożenia i utrzymania ZKP. Ich ogólność i lapidarność może jednak utrudniać stworzenie pełnego i sprawnego systemu nadzoru nad jakością wyrobu. Ryzyko to dotyczy zwłaszcza producentów z małym doświadczeniem.

Ważne, by pamiętać, że budowanie systemu zakładowej kontroli produkcji nie polega jedynie na wypełnianiu różnego rodzaju formularzy – to podejmowanie takich działań, które umożliwią utrzymanie i kontrolę zgodności wyrobu ze specyfikacją techniczną.

Literatura

1. Decyzja Komisji 97/556/WE z dnia 14 lipca 1997 r. w sprawie procedury zaświadczania zgodności wyrobów budowlanych na podstawie art. 20 ust. 2 dyrektywy Rady 89/106/EWG w zakresie systemów/zestawów zewnętrznej izolacji termicznej z wyprawą (ETICS) (DzUrz L 229 z 20.8.1997, s. 14–16).
2. Decyzja Komisji 2011/14/WE z dnia 13 stycznia 2011 r. zmieniająca decyzję 97/556/WE w sprawie procedury zaświadczania zgodności wyrobów budowlanych na podstawie art. 20 ust. 2 dyrektywy Rady 89/106/EWG w zakresie systemów/zestawów zewnętrznej izolacji termicznej z wyprawą (ETICS), notyfikowana jako dokument nr C (2011) 34 (DzUrz L 10 z 14.1.2011, s. 5–6).
3. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (DzU z 2004 r. nr 198, poz. 2041 ze zm.).
4. Dokument informacyjny B, „Określenie zakładowej kontroli produkcji w specyfikacjach technicznych wyrobów budowlanych”.
5. ZUAT-15/V.03/2010, „Zestawy wyrobów do wykonywania ociepleń ścian zewnętrznych z zastosowaniem styropianu jako materiału termoizolacyjnego i pocienionej wyprawy elewacyjnej (ETICS)”.
6. ZUAT-15/V.03/2003, „Zestawy wyrobów do wykonywania ociepleń ścian zewnętrznych z zastosowaniem styropianu jako materiału termoizolacyjnego i pocienionej wyprawy tynkarskiej”.
7. ZUAT-15/V.04/2003, „System ocieplania ścian zewnętrznych z zastosowaniem wełny mineralnej jako materiału termoizolacyjnego i pocienionej wyprawy elewacyjnej”
8. KA-07, „Wymagania dla producentów stosowane w procesach oceny i certyfikacji zakładowej kontroli produkcji”, wydanie 3 z 08.01.2010, Ośrodek Certyfikacji i Normalizacji ICiMB Oddział Szkła i Materiałów Budowlanych w Krakowie.
9. Dokument kryterialny ZKP 01/2010/PL, „Zakładowa kontrola produkcji wyrobów budowlanych – wymagania”.
10. PN-EN 13172:2009, „Wyroby do izolacji cieplnej. Ocena zgodności w opracowywaniu i wdrażaniu zakładowej kontroli produkcji”.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!