Technologia wykonywania gładzi gipsowych

We współczesnym budownictwie w nowo budowanych budynkach jako tynki wewnętrzne stosuje się tynki gipsowe lub tynki cementowo-wapienne. Rzadziej stosowane są „suche tynki”, czyli okładziny z płyt gipsowo-kartonowych.

Tynki gipsowe, z uwagi na rodzaj spoiwa, uziarnienie i sposób obróbki końcowej, pozwalają uzyskać od razu jakość powierzchni porównywalną z jakością i gładkością uzyskaną po zastosowaniu cienkiej warstwy gładzi. Ich zaletą jest również to, że efekt uzyskuje się w jednym cyklu roboczym, co znacznie przyspiesza wykonywanie prac.

W przypadku tynków cementowo-wapiennych oraz rzadziej stosowanych obecnie tynków cementowych konieczne jest stosowanie układu warstwowego – obrzutki i narzutu. W efekcie standardowo uzyskuje się powierzchnię tynku kategorii maksymalnie III [1].

Zwiększenie jakości powierzchni jest tutaj również możliwe, ale wymaga dodatkowych czynności wykonawczych – mówimy wówczas o tynkach doborowych (kategoria IV), filcowanych (kategoria IVf) lub wypalanych (kategoria IVw), w których stosuje się dodatkowe posypywanie powierzchni mieszanką cementu i bardzo drobnego piasku, a w końcowej fazie – samym cementem wcieranym w zwilżone podłoże.

Alternatywnym sposobem na uzyskanie gładkości powierzchni tynków na bazie spoiwa cementowego jest zastosowanie dodatkowej warstwy wygładzającej z materiału cienkowarstwowego, czyli gładzi. W zależności od potrzeb można zastosować gładzie na bazie cementu, gipsu, wapna lub spoiwa polimerowego.

Przy modernizacji budynków istniejących i pracach remontowych stosuje się do wykończenia powierzchni dodatkową warstwę gładzi, nadającą powierzchni żądaną równość i gładkość, w celu podniesienia standardu wykończenia pomieszczeń.

Tutaj również można użyć wspomnianych już gładzi cementowych, gipsowych, wapiennych i polimerowych, ale sam proces wymaga zachowania większego reżimu technologicznego w zakresie oceny podłoża i przede wszystkim jego prawidłowego przygotowania.

W przypadku niektórych inwestycji stare tynki wewnętrzne są w całości skuwane (np. w budynkach po powodzi lub pożarze), a w ich miejsce wykonuje się nowe wyprawy tynkarskie lub stosuje okładziny z płyt gipsowo-kartonowych.

Stosowane nazewnictwo

W praktyce budowlanej w odniesieniu do wyrobów gipsowych przeznaczonych do wykonywania gładzi stosuje się zamiennie i równoważnie różne określenia:

• gładź gipsowa,
• gładź szpachlowa,
• gips szpachlowy,
• gładź tynkowa.

Można uznać, że określenie gładź gipsowa odnosi się do wyrobów o najdrobniejszym uziarnieniu i mniejszej zawartości spoiwa, stosowanych do wygładzania równych podłoży (warstwa gr. 0–2 mm) lub do wykonywania warstw końcowych.

Pozostałe trzy określenia dotyczą natomiast wyrobów stosowanych do wstępnego wyrównania podłoża i wyprowadzania płaszczyzn ścian i sufitów. Są one twardsze do szlifowania i można je stosować w nieco grubszej warstwie (do ok. 5 mm).

Gładzie gipsowe według przepisów prawa są wyrobami budowlanymi, dla których specyfikacją techniczną jest norma europejska PN-EN 13279-1:2009 [2]1.

Przygotowanie podłoża

Gładzie gipsowe nakłada się warstwą lub warstwami o stosunkowo niewielkiej grubości, dlatego przed ich zastosowaniem należy ocenić, z jak dużymi nierównościami mamy do czynienia.

Ocena polega na sprawdzeniu płaskości powierzchni, występowania lokalnych ubytków oraz wielkości istniejących odchyłek od płaszczyzny. Podłoże sprawdza się przy użyciu długiej łaty aluminiowej lub poziomicy, przy czym kontroluje się wielkość prześwitu po przyłożeniu ich do podłoża.

Zdarza się, szczególnie przy remontach, że ściany i sufity wykonane są z dużymi niedokładnościami i konieczne jest wcześniejsze wyrównanie powierzchni zaprawami wyrównawczymi przeznaczonymi do tego typu zastosowań – stosuje się wówczas zaprawy cementowe. W przypadku nierówności podłoża do 5 mm najlepiej zastosować twardszy gips szpachlowy, przy nierównościach 1–2 mm – łatwiejszą w obróbce gładź gipsową.

Pierwszą czynnością jest zawsze usunięcie z powierzchni zanieczyszczeń, kurzu i, co ważne w przypadku remontów, powłok malarskich. W kolejnym etapie następuje wyrównanie większych ubytków w podłożu oraz poszerzenie i wypełnienie stwierdzonych na nim rys i spękań (fot. 1–2).

Po wykonaniu tych zabiegów można przystąpić do gruntowania podłoża (fot. 3). Dobór preparatu gruntującego należy przeprowadzić zależnie od właściwości podłoża: na chłonnych (w które szybko wsiąka wilgoć po zmoczeniu wodą) należy stosować preparaty zmniejszające nasiąkliwość, natomiast na niechłonnych, np. betonowych (stropach, ścianach w blokach z wielkiej płyty), lepiej jest użyć tzw. gruntów sczepnych.

Mają one postać gęstej farby i po nałożeniu tworzą bardzo mocno przylegającą do podłoża, szorstką powłokę ułatwiającą nakładanie gładzi i zwiększającą jej przyczepność. Trzeba jednak pamiętać, że zastosowanie gruntu tego typu wymusza konieczność zastosowania grubszej warstwy gładzi.

Przygotowanie zaczynu gipsowego

Gładzie gipsowe produkowane są jako suche mieszanki składające się ze spoiwa, wypełniaczy oraz dodatków modyfikujących. Przygotowanie ich do użycia polega na wymieszaniu z wodą zarobową do momentu uzyskania konsystencji roboczej.

Należy stosować czystą, zimną wodę, w proporcjach zalecanych przez producenta danego materiału. Wszelkie odstępstwa mogą powodować trudności z nakładaniem gładzi (retencja wody w masie) lub uzyskanie powierzchni gotowej gładzi o niewłaściwej wytrzymałości. Pojemnik, w którym będzie przygotowywana gładź, musi być czysty – nie może zawierać pozostałości związanego gipsu, ponieważ może to powodować zbyt szybkie wiązanie świeżego zaczynu.

Do mieszania suchej mieszanki z wodą należy używać wiertarki z możliwością ustawienia niskich obrotów (ok. 400 obr./min) oraz z zamontowanym mieszadłem do gipsu.

Wybór właściwego mieszadła jest istotny ze względu na możliwość nadmiernego napowietrzenia masy gipsowej w przypadku stosowania zwykłych mieszadeł do zapraw cementowych. Mieszadło do gipsu ma inną budowę – pręty je tworzące mają obłe kształty, dzięki czemu masa się nie napowietrza, mniejsza jest też możliwość zdarcia fragmentów pojemnika, w którym gładź jest przygotowywana, i dostania się w ten sposób zanieczyszczeń do masy.

Prawidłowo przygotowana masa gipsowa powinna mieć jednorodną konsystencję, nie może zawierać grudek nierozmieszanej suchej mieszanki ani śladów oddzielającej się wody. Po wymieszaniu masę trzeba na kilka minut odstawić, po czym ponownie delikatnie wymieszać – tym razem można to już zrobić ręcznie. Czas dojrzewania masy jest istotny, ponieważ dochodzi wówczas do aktywowania wszystkich dodatków chemicznych modyfikujących parametry robocze gładzi.

Optymalna konsystencja zależy od preferencji wykonawcy – jedni wolą rzadszą, inni zdecydowanie gęstszą. Zaleca się jednak, aby masa była gęstsza do wstępnego wyrównywania podłoża oraz wypełniania ubytków – zapobiegnie to efektowi jej wciągania.

Nakładanie gładzi

Dostępne na rynku gładzie gipsowe przeznaczone są w większości do nakładania ręcznego, tylko niektóre można aplikować również za pomocą przystosowanych do tego celu urządzeń natryskowych. O możliwościach zastosowania danego wyrobu informuje producent na opakowaniu.

Do nakładania ręcznego stosuje się stalowe, gładkie pace. Za ich pomocą gładź nanosi się na podłoże (mocno dociskając narzędzie do podłoża), a następnie równomiernie rozprowadza na całej powierzchni. Wybór szerokości pacy zależy od umiejętności wykonawcy – trudniej się operuje dłuższymi pacami, ale z kolei pozwala to uzyskać szybciej oczekiwany efekt.

Nakładanie maszynowe polega na przygotowaniu zaprawy z suchej mieszanki, umieszczeniu jej w koszu urządzenia do natrysku i równomiernym natryśnięciu na podłoże. Po natrysku masę ściąga się i wyrównuje pacami stalowymi, tak jak przy aplikacji ręcznej.

W obu przypadkach zaleca się nakładać gładź najpierw na suficie, zaczynając prace od strony okna – padające na powierzchnię światło pozwoli na bieżąco weryfikować stan uzyskanej powierzchni. Następnie gładź nanosi się na ściany, zaczynając od dołu (fot. 4).

Technik ręcznego wykonania gładzi jest zapewne tyle, ilu wykonawców, można jednak wyodrębnić przede wszystkim dwa charakterystyczne typy. Pierwsza metoda to nakładanie gładzi warstwowo, z zachowaniem przerwy technologicznej na całkowite wyschnięcie.

Pierwsza warstwa ma za zadanie wyrównać powierzchnię i wyprowadzić płaszczyzny ścian oraz kąty w narożnikach pomieszczeń. Z zasady wykonawcy nie szlifują tej warstwy, z założeniem, że dopiero druga, cieńsza warstwa będzie spełniać funkcję warstwy końcowej. Jeżeli od wykonania pierwszej warstwy nie upłynęło więcej niż kilka dni i nie była ona szlifowana, nie ma konieczności gruntowania przed nakładaniem kolejnej warstwy.

Warstwa finalna gładzi nakładana jest dużo staranniej niż poprzednia, a jej powierzchnia poddawana jest ostatecznej obróbce przez szlifowanie (fot. 5). Do szlifowania służą papier, kostka lub siatka ścierna o granulacji dobranej do preferencji i doświadczenia wykonawcy oraz twardości gładzi.

Standardowo przyjmuje się do szlifowania wstępnego gramaturę 120–160, a do szlifowania ostatecznego 200–220. Powierzchnię najlepiej szlifować ruchami okrężnymi, przy czym pacę z zamocowanym na niej papierem lub siatką należy dociskać do podłoża z wyczuciem.

Coraz popularniejsze są również urządzenia wspomagające proces szlifowania – specjalne szlifierki do powierzchni gipsowych, tzw. żyrafy. Ich użycie pozwala ograniczyć ilość powstającego podczas szlifowania pyłu. Poza tym w przypadku użycia szlifierek średnica tarczy ściernej jest na tyle duża, że proces szlifowania jest bardziej wydajny niż przy wykonywaniu tej czynności ręcznie. Ograniczeniem stosowania urządzeń tego typu może być jednak twardość gładzi – niektóre z nich mogą być zbyt miękkie do obróbki mechanicznej.

Druga metoda nanoszenia gładzi zakłada wykonanie powierzchni w jednym cyklu roboczym, analogicznie do aplikacji tynków gipsowych. Jest to zadanie trudniejsze technologicznie – wymaga od wykonawcy doświadczenia i odpowiednich umiejętności oraz wyboru właściwego rodzaju gładzi. Metoda ta zakłada nałożenie pierwszej, grubszej warstwy gładzi gipsowej i pozostawienie jej do wstępnego związania, ale nie wyschnięcia.

Po 2–4 godz., zależnie od temperatury i warunków panujących w pomieszczeniu, powierzchnia gładzi jest utwardzona, ale nadal wilgotna, zatem wykonawca może już w tym momencie przystąpić do nakładania drugiej warstwy, bez obawy o zrywanie nałożonego wcześniej materiału. Druga warstwa może mieć nieco rzadszą konsystencję, jest nakładana na całej powierzchni, a następnie umiejętnie ściągana przy użyciu długiej szpachli o ostrych krawędziach, tzw. pióra.

Obróbka na mokro określana jest czasami mianem blichowania i wymaga od wykonawcy precyzji. Efektem jest jednak idealnie gładka powierzchnia, która w porównaniu z gładzią uzyskaną przez szlifowanie ma połysk, często określany efektem lustra. Dzięki zastosowaniu tej metody można uniknąć pracochłonnego i uciążliwego dla wykonawcy szlifowania powierzchni oraz zapylenia pomieszczenia – jest to na pewno ważny argument podczas remontów prowadzonych w użytkowanych pomieszczeniach.

Jakość wykonanej gładzi ocenia się wizualnie – sprawdza się gładkość i równość powierzchni. Odbioru powierzchni można dokonać podobnie jak tynków gipsowych, nie jest to jednak powszechna praktyka – w zdecydowanej większości przypadków ocena gładkości jest subiektywna.

Po nałożeniu i obróbce powierzchni, ale jeszcze przed malowaniem, można sprawdzić powierzchnię za pomocą skupionego światła lampki, przyłożonej równolegle do powierzchni. W świetle widoczne są wówczas ewentualne niedoróbki i miejsca wymagające dodatkowej korekty.

Malowanie gładzi jest ostatnim etapem prac wykończeniowych, w dużym stopniu decydującym o efekcie estetycznym i tym samym ocenie wykonanych prac. Skuteczność krycia farby zależy od koloru wykonanej gładzi. To ważna cecha, ponieważ im jaśniejszy i bardziej równomierny kolor powierzchni, tym łatwiejsze jest jej malowanie. Można wówczas użyć farby przeznaczonej do jednokrotnego malowania.

Wspomniany wcześniej efekt lustra, wynikający z uszczelnienia powierzchni przez wygładzanie jej na mokro, może powodować trudności z przyjmowaniem farby przez powierzchnię i konieczność dodatkowego, delikatnego szlifowania (zmatowienia).

¹ Kwestie klasyfikacji normowej gładzi gipsowych Autor poruszył w artykule: „Gładzie gipsowe – teoria i praktyka” [3].

Literatura

1. PN-70/B-10100, „Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze”.
2. PN-EN 13279-1:2009, „Spoiwa gipsowe i tynki gipsowe. Część 1. Definicje i wymagania”.
3. S. Czernik, „Gładzie gipsowe – teoria i praktyka”, „IZOLACJE”, nr 6/2012, s. 59–63.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!