Zawilgocenia parkingów podziemnych – posadzki żywiczne

*****
W artykule kontynuowana jest tematyka przyczyn i skutków zawilgoceń w garażach podziemnych. W tej części skupiono się na posadzkach żywicznych – ich cechach i właściwościach. Podano wybrane wymagania dotyczące podkładów z żywic syntetycznych wg normy PN-EN 13813. Na ilustracjach pokazano budowę systemów OS8, OS10, OS11 oraz OS13.

Underground parking lots – causes and effects of moisture part 2. Resin floors

The article continues the topic of causes and effects of moisture in underground garages. This part focuses on resin floors – their features and properties. Selected requirements for synthetic resin underlays according to the PN-EN 13813 standard are provided. The illustrations show the structure of the OS8, OS10, OS11 and OS13 systems.
*****

Posadzka to warstwa użytkowa (wierzchnia) podłogi. Natomiast pod pojęciem podłoga rozumieć należy wykończenie poziomej przegrody konstrukcji (stropu, płyty żelbetowej na gruncie) nadające jej wymagane właściwości użytkowe. Będą one zróżnicowane w zależności od funkcji i przewidzianego sposobu użytkowania posadzki, czyli jej obciążeń. Konsekwencją analizy oddziaływających obciążeń będzie przyjęcie odpowiedniego układu warstw posadzki. Przy czym samej posadzki nie wolno analizować w oderwaniu od całości konstrukcji podłogi. Z tego powodu nawierzchnie jezdne muszą być wykonywane jako ciągłe, szczelne dla wody i agresywnych mediów powłoki żywiczne i umożliwiające szczelne odprowadzenie agresywnych roztworów do separatora uniemożliwiającego wprowadzenie ww. zanieczyszczeń do gruntu.

Technologia wykonania warstwy użytkowej (a więc i dobór materiałów) musi być poprzedzona analizą oddziaływujących obciążeń oraz wymagań stawianych przez inwestora oraz wymaga stosowania w tych miejscach systemowych, sprawdzonych rozwiązań. Chodzi tu o zapewnienie gotowej konstrukcji odpowiednich właściwości użytkowych i trwałości eksploatacyjnej.

Z analizy obciążeń oddziaływujących na ten element wynika, że do wymagań technicznych stawianych posadzkom na parkingach zaliczyć należy:

• wytrzymałość pozwalającą na przeniesienie obciążeń mechanicznych (przede wszystkim od ruchu pojazdów i odśnieżania – tam, gdzie jest to niezbędne),
• odporność na obciążenia chemiczne (w tym chlorki i płyny eksploatacyjne),
• odporność na obciążenia termiczne (szczególnie istotną dla parkingów odkrytych),
• szczelność,
• bezpieczeństwo użytkowania (antypoślizgowość).

Natomiast do wymagań użytkowych zaliczyć należy:

• trwałość,
• odporność na starzenie,
• odporność na UV (tam, gdzie jest to niezbędne),
• łatwość w utrzymaniu czystości,
• niepalność,
• kolorystykę.

Mamy w tym przypadku kombinację różnego rodzaju obciążeń, nie wyłączając wariantów skrajnie niekorzystnych. Wyróżnić można bowiem miejsca parkingowe, drogi manewrowe/dojazdowe do miejsc parkingowych, podjazdy i rampy nie tylko wewnątrz, ale i na zewnątrz, obciążenie ruchem pojazdów i ruchem pieszych, do tego obciążenia termiczne – wymaga to zróżnicowania systemów nie tylko pod względem budowy (ilości i układu warstw), ale i ich parametrów.

Skoro chodzi przede wszystkim o zachowanie ciągłości powłoki (zapewnienie szczelności i bariery ochronnej przeciwko chlorkom), to z tym wiąże się zdolność mostkowania rys/elastyczność, odporność mechaniczna (parametry wytrzymałościowe, odporność na ścieranie) oraz bezpieczeństwo użytkowania (antypoślizgowość).

Dodatkowo obciążenia mechaniczne od ruchu samochodów nakładają się z oddziaływaniem czynników atmosferycznych: obciążenie szokowe, cykliczne zmiany temperatury oraz agresją chemiczną (przede wszystkim ze strony chlorków znajdujących się w solach odladzających). Do tego dochodzi katalizator procesów destrukcyjnych, czyli woda, zarówno opadowa, jak i „wwożona” na pojazdach. To powoduje, że parkingi takie należy traktować nie tylko jako obszary narażone na zawilgocenie (czy w przypadku parkingów odkrytych jako wręcz obszary mokre), ale i narażone na agresję jonami chlorkowymi, które należy traktować jako jeden z najistotniejszych czynników powodujących korozję zbrojenia i obniżających trwałość eksploatacyjną konstrukcji.

Żaden z wymogów nie może być traktowany w oderwaniu od pozostałych. Oczywiście nie zawsze konieczne (i możliwe) będzie równoczesne spełnienie wszystkich wymogów. Istotne jest także kryterium kosztów, jednak musi ono być analizowane w odniesieniu do wcześniej zdefiniowanych wymogów technicznych i użytkowych.

Podstawowym wymogiem eksploatacyjnym jest trwałość posadzki. Jest ona bezpośrednią pochodną poprawnego rozwiązania technologiczno-materiałowego oraz poprawnego wykonawstwa.

Kryteriów podziału żywicznych posadzek jest wiele, najczęściej dzieli się je na posadzki typu:

• powłokowego: grubość warstwy żywicznej 0,5–1 mm,
• wylewanego: grubość warstwy żywicznej rzędu 1–4 mm,
• szpachlowego: grubość warstwy żywicznej rzędu 3–25 mm.

Możliwy jest też podział na posadzki cienkowarstwowe i grubowarstwowe, przy czym graniczna grubość również jest płynna. Nawierzchnie jezdne parkingów i garaży najczęściej są wykonywane na bazie syntetycznych spoiw epoksydowych, poliuretanowych, epoksydowo-poliuretanowych lub polimocznikowych.

Punktem wyjścia dla doboru materiałów do wykonania posadzek na parkingach czy w garażach jest zdefiniowanie wymagań technicznych stawianych materiałom żywicznym w kontekście przewidywanych obciążeń. Na chwilę obecną w Polsce nie istnieje jednolity system kwalifikacji wymagań dotyczących ww. posadzek.

Jeżeli chodzi o posadzki żywiczne, to są one ujęte w normach PN-EN 13813 [1] oraz PN- EN 1504-2 [2] (TABELA 1).

Zacznijmy od analizy PN-EN 13813 [1]. Zauważyć należy, że wymagania tej normy są bardzo wybiórcze (TABELA 2). Badanie wielu istotnych parametrów pozostawiono ocenie producenta, chodzi tu o tak istotne parametry, jak wytrzymałość na ściskanie i zginanie, twardość powierzchni, skurcz/spęcznienie czy zdolność mostkowania rys/elastyczność. Poza tym norma dotyczy tylko zastosowań wewnętrznych. Nie ma tu także zaleceń co do parametrów wytrzymałościowych. Pewne informacje znaleźć można jednak w [3] oraz [4].

Przykładowo, przyjmując wg [3]:

• lekki transport (ruch lekki) jako obciążenie pojazdami na kołach ogumionych o nacisku na oś do 20 kN,
• średni transport (ruch średni) jako obciążenie pojazdami na kołach ogumionych o nacisku na oś poniżej 50 kN, niewielkie obciążenia dynamiczne,
• ciężki transport (ruch ciężki i duży) jako obciążenie pojazdami na kołach ogumionych o nacisku na oś powyżej 50 kN,

to wytrzymałość kompozycji żywicznej na ściskanie i zginanie powinna wynosić [3]:

• dla transportu lekkiego odpowiednio 30 N/mm² i 20 N/mm²,
• dla transportu średniego odpowiednio 45 N/mm² i 25 N/mm²,
• dla transportu ciężkiego odpowiednio 50 N/mm² i 30 N/mm²

przy przyczepności do podłoża nie niższej niż 1,5 N/mm².

Z kolei [4] dla ww. rodzajów posadzek za minimalną wytrzymałość na ściskanie i zginanie przyjmuje się odpowiednio 30 N/mm² oraz 15 N/mm².

Zagadnienia związane z ochroną betonu regulują z kolei normy serii PN-EN 1504.

Norma PN-EN 1504-9 [5] definiuje następujące zasady naprawy:

• ochronę przed wnikaniem (PI)
• ograniczenie zawilgocenia (MC)
• zapewnienie odporności na czynniki fizyczne (PR)
• zapewnienie odporności na czynniki chemiczne (RC),

ale właściwości materiałów i metody ich badań przedstawia norma PN-0EN 1504-2 [2]. Przy czym podejście tej normy jest typowe dla norm europejskich – przedstawia ona właściwości materiałów i metody ich badań, co wymusza indywidualny dobór materiału do każdego przypadku obciążenia. Nie ma tu zdefiniowanych minimalnych wymagań pozwalających na bezpieczne zastosowanie materiału jako posadzki dla różnych wariantów obciążenia, to projektant, na podstawie wyników badań, ocenia przydatność danego materiału do konkretnych zastosowań.

Wymagania odnośnie do właściwości użytkowych dotyczące powłok wg PN-EN 1504-2 [2] pokazano w TABELACH 3 i 4.

W przypadku posadzki w garażach czy na parkingach taka analiza nie może jednak być przeprowadzona tylko dla pojedynczego produktu. Należy tu przeanalizować wymagania i właściwości systemów żywicznych, począwszy od kompozycji do gruntowania, a skończywszy na warstwie zamykającej, z uwzględnieniem grubości poszczególnych warstw i ich kolejności. Sytuację utrudnia brak jednolitych wymagań dotyczących tego typu posadzek oraz obligatoryjnych warunków technicznych wykonania i odbioru robót.

Cechą żywic epoksydowych jest wysoka odporność mechaniczna (wytrzymałość na ściskanie rzędu 40–90 N/mm², na zginanie rzędu 20–40 N/mm², na rozciąganie rzędu 12–20 N/mm²), twardość i odporność na ścieranie, uderzenia czy zarysowania. Z tym wiąże się jednak sztywność powłoki. Sam proces sieciowania i twardnienia, zwłaszcza przy stosowaniu kruszywa kwarcowego jako wypełniacza, przebiega z minimalnym skurczem. Są mniej wrażliwe na wilgotność resztkową podłoża i wysoką wilgotność powietrza podczas aplikacji i twardnienia niż żywice poliuretanowe.

Zaletą żywic epoksydowych jest odporność na agresywne media – zarówno kwaśne, jak i alkaliczne. Są odporne na roztwory kwasów nieorganicznych i organicznych (z wyjątkiem fluorowodorowego i octowego), roztwory soli nieorganicznych i wodorotlenków oraz na materiały pędne i smary.

Ograniczoną odporność wykazują na substancje utleniające (chlor, kwas azotowy), alkohole (np. metanol), estry (np. octany butylu), ketony czy węglowodory. Poza tym epoksydy są odporne na wpływy atmosferyczne, jedynym ich mankamentem jest skłonność do żółknię¬cia i kredowania pod wpływem promieniowania UV. Nie wpływa to jednak negatywnie na parametry użytkowe powłoki [6].

Dwuskładnikowe żywice poliuretanowe, podobnie jak epoksydowe, wiążą z minimalnym skurczem. W przeciwieństwie do epoksydowych są jednak elastyczne, mają zdolność mostkowania rys podłoża oraz są bardziej odporne na uderzenia, i to w niskich temperaturach. Są także odporne na promieniowanie UV oraz na starzenie. Ich parametry wytrzymałościowe są jednak niższe niż epoksydów, zwłaszcza dotyczy to odporności na ścieranie (cechują się wytrzymałością na rozciąganie rzędu 2,2–3,5 N/mm², wydłużeniem względnym przy rozciąganiu do 160%). Co do odporności chemicznej, są odporne na paliwa (materiały pędne), smary, rozcieńczone kwasy i zasady, jak również na oleje, tłuszcze, aromatyczne węglowodory i estry. Są mniej odporne na stężone zasady, zwłaszcza w podwyższonych temperaturach, oraz na ketony [6].

Jednoskładnikowe żywice poliuretanowe są generalnie odporne na paliwa (materiały pędne), smary, rozcieńczone kwasy i zasady. Są niewrażliwe na wpływy atmosferyczne. Właściwością przypisaną wszystkim poliuretanom jest ich wrażliwość na wilgoć w podłożu, jak również na wysoką wilgotność względną powietrza. Dotyczy to zarówno momentu aplikacji, jak i procesu sieciowania. Wymaga to szczególnej ochrony (do momentu stwardnienia) przed oddziaływaniem wilgoci.

Żywice polimocznikowe z kolei cechują się wysoką odpornością mechaniczną przy znacznej elastyczności i zdolności przekrywania rys (wydłużenie przy zerwaniu może dochodzić do 400%, a wytrzymałość na rozciąganie do 20 MPa), odpornością termiczną w suchym środowisku do temperatury 120–180°C, w wilgotnym do 80°C i wysoką odpornością chemiczną (roztwory kwasów organicznych o stężeniu rzędu 10%, roztwory kwasów nieorganicznych o stężeniu do 20% oraz ich sole w roztworze o wartości pH < 6, zasady nieorganiczne i ich sole o pH > 8 oraz roztwory soli nieutleniających się pochodzenia nieorganicznego o pH rzędu 6–8).

Spotyka się także żywice będące swoistymi hybrydami, np. epoksydowo-poliuretanowe. Wykazują one cechy właściwe zarówno epoksydom, jak i poliuretanom, np. elastyczność w połączeniu z odpornością na ścieranie.

Posadzkowe żywice epoksydowe są najczęściej dwuskładnikowymi kompozycjami składającymi się z ciekłej żywicy epoksydowej, modyfikatorów i wypełniaczy mineralnych oraz ewentualnie rozcieńczalników (składnik A) oraz z utwardzacza (aminy alifatyczne, aromatyczne, cykloaminy itp.).

Jednoskładnikowe żywice poliuretanowe składają się z poliuretanowej żywicy z dodatkiem modyfikatorów, mineralnych wypełniaczy i pigmentów, ewentualnie organicznych rozcieńczalników.

Kompozycje dwuskładnikowe składają się z poliuretanowego spoiwa, mineralnych wypełniaczy i pigmentów z dodatkiem modyfikatorów, ewentualnie rozcieńczalników organicznych (składnik A). Utwardzaczem (składnikiem B) jest związek poliizocyjaninowy.

Podstawą kompozycji poliuretanowo-epoksydowych są żywica epoksydowa modyfikowana poliuretanami, mineralne wypełniacze i pigmenty, plastyfikatory i inne modyfikatory (składnik A). Utwardzaczem (składnikiem B) jest modyfikowany związek aminowy.

Epoksydowe żywice mogą być mieszane z piaskiem kwarcowym. Zwiększa to odporność związanej żywicy na obciążenia mechaniczne. Proporcje mieszania podaje zawsze producent systemu. Generalnie im grubsza warstwa, tym wyższa obciążalność i odporność mechaniczna. Dodatek kruszywa zwiększa zwykle parametry wytrzymałościowe (wytrzymałość na ściskanie). Jeżeli chodzi o odporność chemiczną, to grubość warstwy ma oczywiście wpływ na nią, jednak tu istotna jest odporność chemiczna samej żywicy. Dodatek piasku jako wypełniacza powoduje osłabienie odporności chemicznej.

Do żywic poliuretanowych piasku z reguły się nie dodaje. Co prawda niektórzy producenci w kartach technicznych dopuszczają taką możliwość, jednakże należy do tego podchodzić bardzo ostrożnie. Dodatek piasku do żywic poliuretanowych znacznie pogarsza ich elastyczność. Dlatego jego ilość nie przekracza zazwyczaj 0,4–0,5 części wagowych. Elastyczność (zdolność mostkowania rys) powłoki z żywicy poliuretanowej jest wprost zależna od jej grubości, stąd także podane powyżej minimalne grubości poszczególnych warstw.

Bardzo istotne jest zachowanie wymaganej minimalnej grubości warstw systemu. Jest to nagminnie spotykany błąd skutkujący później zarysowaniami i spękaniami, a w konsekwencji znacznie przyspieszoną destrukcją zarówno samej posadzki, jak i podłoża (betonu).

Zagadnienia doboru systemu (nie produktu) szczegółowo opisują niemieckie wytyczne DAfStb [7]. Dla powierzchni parkingowych klasyfikują one systemy ochrony powierzchniowej na parkingach jako:

• sztywne,
• elastyczne (bardziej poprawne byłoby tu określenie: ze zdolnością do mostkowania rys),
• przeznaczone do obciążeń ruchem pieszym,
• przeznaczone do obciążeń ruchem kołowym, w tym także intensywnych obciążeń mechanicznym,

opisując je jako systemy OS8, OS10, OS11 oraz OS13, z których w praktyce najczęściej stosuje się pierwszy oraz dwa ostatnie.

System OS8 (RYS. 1) jest generalnie przeznaczony do nawierzchni parkingów i pochylni w miejscach, gdzie nie jest wymagane mostkowanie rys. Jest to system sztywny (bez zdolności mostkowania rys), składający się z gruntownika, warstwy odpornej na ścieranie oraz warstwy wierzchniej (zamykającej). Jako że są to zwykle żywice epoksydowe (grubość efektywnej warstwy systemu (głównej) wynosi ok. 2,5 mm, ale spotyka się także systemy o grubości tej warstwy rzędu 2–4 mm), jest to system odznaczający się wysoką odpornością mechaniczną.

Cechą charakterystyczną tego systemu jest jego prostota (w zasadzie przypomina on typową grubowarstwową żywiczną posadzkę przemysłową), ułatwia to ewentualną jego naprawę. Spotyka się także systemy OS8 z ograniczoną zdolnością mostkowania rys. Należy przez to rozumieć, że system mostkuje statyczne rysy, przy czym specyfikacja producenta określa maksymalną szerokość mostkowania rys (zwykle jest to rząd wielkości 0,5 mm, ale w ujemnych temperaturach). Podstawą jest wówczas żywica poliuretanowa, żywica epoksydowo-poliuretanowa lub z na bazie polimetakrylanu metylu. Grubość warstwy odpornej na ścieranie jest wówczas większa, ok. 4 mm.

Niektórzy producenci posiadają systemy opisywane jako dyfuzyjne, nie wolno za miarodajną w takiej sytuacji przyjmować minimalną wartość oporu dyfuzyjnego, która jest najczęściej podawana w materiałach technicznych systemu, miarodajna jest konkretna wartość Sd dla konkretnego układu warstw i ich grubości.

System OS11 jest przeznaczony do stosowania na powierzchniach obciążonych dynamicznie, przy czym jest on systemem o dużej zdolności mostkowania rys. Jego budowa musi cechować się zarówno elastycznością (zdolnością mostkowania rys) jak i odpornością mechaniczną. Dlatego stosuje się tu najczęściej żywice poliuretanowe i epoksydowe. System składa się z gruntownika, warstwy mostkującej rysy i warstwy odpornej na ścieranie. W razie potrzeby wykonywana jest warstwa wierzchnia. Występuje w dwóch wariantach: osobna warstwa mostkująca rysy i osobna warstwa odporna na ścieranie (spotykany częściej wariant OS11a – RYS. 2) oraz z jedną warstwą pełniącą obie funkcje (wariant OS11b – RYS. 3). Łączna grubość efektywnych warstw systemu 3–5 mm. Taka kombinacja żywic wynika z wymagań stawianych systemowi: warstwa odporna na ścieranie przejmuje obciążenia mechaniczne natomiast elastyczna zapewnia mostkowanie rys.

System OS13 (RYS. 4) jest także przeznaczony do stosowania przy intensywnych obciążeniach mechanicznych (np. rampy wyjazdowe), jednak zdolność mostkowania ograniczona jest do rys statycznych. Grubość efektywnych warstw systemu wynosi 2–4 mm, a sam system składa się z gruntownika, warstwy odpornej na ścieranie i warstwy zamykającej (wierzchniej). System ten cechuje się wyższą odpornością na obciążenia mechaniczne (ścieranie, ścinanie) niż system OS11a (OS11a jest także mniej odporny na ścieranie niż OS8).

Równie istotne jest zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania (FOT. 1–4). Jest ono definiowane przez dwa parametry: antypoślizgowość powierzchni oraz zdolność do gromadzenia zanieczyszczeń i wody w sposób niepowodujący niebezpieczeństwa poślizgu, czyli tzw. przestrzeń wypełnienia.

Ze względu na brak krajowych zaleceń można wykorzystać niemieckie zalecenia BGR [8], które wymagają:

• dla powierzchni parkingowych nienarażonych na czynniki atmosferyczne klasy antypoślizgowości R10,
• dla powierzchni parkingowych narażonych na czynniki atmosferyczne oraz parkingów odkrytych klasy antypoślizgowości R11 lub klasy antypoślizgowości R10 i przestrzeni wypełnienia V4,
• dla ramp nienarażonych i narażonych na czynniki atmosferyczne, odpowiednio klasy antypoślizgowości R11 (lub klasy antypoślizgowości R10 i przestrzeni wypełnienia V4) oraz klasy antypoślizgowości R12 i przestrzeni wypełnienia V4.

Wymaganą antypoślizgowość nadaje się, wykonując na świeżo ułożonej warstwie żywicy posypkę z piasku kwarcowego lub korundu, po związaniu nadmiar piasku należy usunąć i wykonać warstwę zamykającą (RYS. 5).

Na potencjalne uszkodzenia nawierzchni jezdnej (posadzki żywicznej) wpływ ma rodzaj i stan podłoża. Posadzka garażu może być wykonana bezpośrednio na płycie konstrukcyjnej (wymaga to zaprojektowania i wykonania odpowiednich spadków, obsadzenia elementów odprowadzających wodę i wykończenia przy ścianach i słupach w sposób zapobiegający wnikaniu wody w elementy pionowe. Często stosowanym rozwiązaniem jest także wykonanie osobnej wytrzymałej (pull-off min 1,5 MPa) warstwy podkładu betonowego (warstwę rozdzielającą stanowi wówczas folia z tworzywa sztucznego) i ułożenie na nim posadzki żywicznej. Oba te rozwiązania cechują się pewną specyfiką, którą należy uwzględnić przy wykonywaniu robót. Lekceważenie warunków technicznych wykonania i odbioru robót może skutkować specyficznymi uszkodzeniami zarówno samej posadzki, jak i elementów podłogi (szczegóły oraz detale w kolejnej części artykułu).

Wszystkie żywice wymagają suchego podłoża 3–4%, co w przypadku tzw. białych wanien lub nieciągłej izolacji przeciwwodnej jest niemożliwe. Należy wówczas doszczelnić przez iniekcję obszar przecieków oraz zastosować dodatkową kosztowną warstwę typu ECC paroprzepuszczalną membranę odcinającą wilgoć. Rozwiązanie to może być zdecydowanie kosztowniejsze niż zastosowanie skutecznej membrany trwale zespalającej hydroizolację z betonem płyty dennej i ścian fundamentów.

Często spotykaną metodą nadawania powierzchni posadzki odpowiednich parametrów wytrzymałościowych jest powierzchniowe utwardzanie specjalnymi suchymi posypkami, wcieranymi w warstwę świeżego betonu. Sposób ten jest niestety stosowany także na parkingach i w garażach.

W skład posypek wchodzą zasadniczo:

• wyselekcjonowane cementy i kruszywo,
• żywice ułatwiające zacieranie i powodujące, że posypka po stwardnieniu tworzy monolit z podłożem.

Jako składniki zwiększające odporność na ścieranie i obciążenia dynamiczne stosuje się zazwyczaj drobnoziarniste kruszywa kwarcowe. Wykonanie takiej warstwy utwardzającej wymaga posypania powierzchni świeżego betonu odpowiednią ilością suchej posypki i wtarcie jej w beton za pomocą mechanicznych zacieraczek. Do pielęgnacji tak wykonanej posadzki po utwardzeniu stosuje się specjalne impregnaty zawierające najczęściej żywice akrylowe albo epoksydowe. Takie posypki nie stanowią jednak szczelnej powłoki, są wrażliwe na zarysowania podłoża oraz dają gładką powierzchnię. Nie zwiększają także w zasadniczy sposób odporności chemicznej posadzki oraz nie chronią przed wnikaniem chlorków w konstrukcję. Dlatego nie wolno ich stosować jako nawierzchnie jezdne parkingów i garaży.

Konstrukcje i elementy konstrukcyjne powinny być projektowane, budowane i utrzymane w taki sposób, aby nadawały się do użytku w sposób ekonomiczny w okresie przewidzianym w projekcie. W szczególności, konstrukcja powinna spełniać, z odpowiednim stopniem niezawodności, między innymi następujące wymaganie: nie powinna wykazywać uszkodzeń w stopniu nieproporcjonalnym do pierwotnej przyczyny w wyniku takich wydarzeń, jak powódź, obsunięcie terenu, pożar, wybuch, lub w rezultacie błędów ludzkich (wymaganie odporności konstrukcji).

Odpowiedni stopień niezawodności należy określić, biorąc pod uwagę możliwe konsekwencje utraty niezawodności, jak również koszt, zakres wysiłków i czynności niezbędnych do ograniczenia ryzyka zniszczenia, a zabiegi, które powinny być podjęte, aby osiągnąć odpowiedni stopień niezawodności, obejmują w tym zakresie przede wszystkim uwzględnienie wymagań dotyczących utrzymania i trwałości oraz zastosowania środków ochronnych. Z uwagi na powyższe konieczność stosowania poprawnych technicznie i sprawdzonych rozwiązań technologiczno-materiałowych jest oczywista.

Literatura

1. PN-EN 13813:2003, „Podkłady podłogowe oraz materiały do ich wykonania – Materiały – Właściwości i wymagania”.
2. PN-EN 1504-2:2006, „Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgodności. Część 2: Systemy ochrony powierzchniowej betonu”.
3. ZUAT ZUAT-15/III.09/2003, „Zestawy wyrobów do wykonywania posadzek żywicznych”, ITB, 2003.
4. ZURT-15/VIII.24/2008, „Zestawy wyrobów do wykonywania posadzek żywicznych”, ITB, 2008.
5. PN-EN 1504-9:2010, „Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgodności. Część 9: Ogólne zasady dotyczące stosowania wyrobów i systemów”.
6. BEB Arbeitsblatt KH-0/S Stoffe. 2002.
7. „Richtlinie für Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen”, Deutscher Ausschuss für Stahlbeton (DAfStb).
8. BGR 181: „Fußböden in Arbeitsräumen und Arbeitsbereichen mit Rutschgefahr”, Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften, X.2003.
9. PN-ISO 2394:2000, „Ogólne zasady niezawodności konstrukcji budowlanych”.
10. PN-EN 206+A2:2021-08, „Beton. Wymagania, właściwości użytkowe, produkcja i zgodność”.
11. „Fussboeden In Arbeitsraumen und Arbeitsbereichen mit erhoehter Rutschgefahr”, ZH 1/571, IV.1989.