Pianki PIR - izolacja ze sztywnej pianki poliuretanowej

Poliuretany (PUR) są wykorzystywane w budownictwie na różne sposoby i obecnie trudno byłoby wyobrazić sobie bez nich świat. Stosowane są w zasadzie w każdym segmencie nowo budowanego domu – od piwnicy po dach.

Występują także w wyposażeniu domu (np. w lodówkach czy zamrażarkach). Tak wiele zastosowań wynika z bardzo dobrych właściwości termoizolacyjnych, użytkowych oraz różnorodnych metod aplikacji (gotowe płyty z okładziną z blachy, produkty do zalewania, natrysku, uszczelniania pianką jednokomponentową itp.) [1]. Lite poliuretany stosowane są też jako fragmenty mebli, kleje czy wykładziny podłogowe.

Klasyczne poliuretany mają jednak istotną wadę – palność.

Właściwości ogniowe PUR

Mimo znakomitych właściwości izolacyjnych sztywne pianki PUR nie spełniają wymagań najnowszych testów przeprowadzanych przez towarzystwa ubezpieczeniowe, np. testu LPSB 1181 (fot.).

Zwiększenie liczby opóźniaczy palenia powoduje wzrost emisji gazów toksycznych podczas spalania, zwiększa ilość dymu utrudniającego akcję ratowniczą, znacznie pogarsza odporność cieplną i wytrzymałość mechaniczną poliuretanu [2]. Powoduje to, że główne zalety izolacji poliuretanowej, czyli lekkość i wytrzymałość, tracą na wartości.

Mała jest również odporność płyt PUR na przepalanie. Okazuje się jednak, że wiele z tych wad można usunąć dzięki stosowaniu tworzyw spienionych wytwarzanych w wyniku tzw. niekonwencjonalnych reakcji izocyjanianów [3].

Trimeryzacja izocyjanianów

W połowie XX w. badano reakcje izocyjanianów aromatycznych. Z badań wynikało, że związki te mogą pod wpływem odpowiednich katalizatorów tworzyć ugrupowania charakteryzujące się lepszą odpornością termiczną [4].

W klasycznych poliuretanach występują ugrupowania uretanowe (o temp. rozkładu: 150–250°C), mocznikowe (temp. ­rozkładu: 180–250°C), biuretowe i allofanianowe (temp. rozkładu: 120–180°C). Ugrupowania izocyjanurowe i karbodiimidowe mają natomiast temperaturę rozkładu powyżej 270°C. Schemat tych reakcji został przedstawiony na rys. 1.

Grupy izocyjanurowe wprowadza się najczęściej w wyniku cyklotrimeryzacji grup izocyjanianowych. Czasem mogą tworzyć się również sztywne ugrupowania karbodiimidowe.

Od ponad 30 lat cyklotrimeryzacja izocyjanianów jest metodą przemysłową wytwarzania trudnopalnych tworzyw piankowych (tzw. pianek poliizocyjanurowych, pianek PIR lub „polyiso”). Katalizatory cyklotrimeryzacji są cytowane w pracach J.E. 

Kresty i K.C. Frischa [5] oraz w innych publikacjach [6–7]. W aplikacjach przemysłowych największe zastosowanie mają:

• sole potasowe kwasów karboksylowych (octan potasu, oktanian potasu itp.),
• aminy III-rzędowe, takie jak pentadietylotriamina (PMDETA), tris (dimetyloaminometylo) fenol, tris (dimetyloaminopropylo) heksahydrotiazyna itp.,
• IV-rzędowe pochodne amoniowe (np. DABCO TMR, DABCO TMR-2, DABCO TMR-3, Toyocat TRX itp.).

Ze względu na różny charakter działania najczęściej stosuje się mieszaniny wymienionych katalizatorów.

W wypadku nadmiaru grup izocyjanianowych i w obecności grup hydroksylowych reakcje poliaddycji i cyklotrimeryzacji zachodzą prawie równocześnie. Katalizatory cyklotrimeryzacji działają z dużą wydajnością w wyższych temperaturach w przeciwieństwie do typowych katalizatorów reakcji tworzenia poliuretanów. Dlatego do zapoczątkowania procesu wykorzystuje się tę ostatnią reakcję. Bardzo często można zaobserwować dwustopniowy przebieg wzrostu tworzywa piankowego, czyli dwa maksima prędkości wzrostu (rys. 2).

W procesie trimeryzacji wskazane jest użycie składnika poliolowego, ponieważ pomaga ono modyfikować kruche tworzywo izocyjanurowe. Na rys. 3 przedstawiono zależność kruchości sztywnej pianki od nadmiaru grup izocyjanianowych. Ze względów technicznych przedstawiono ją jako zależność od wyrażenia OH/NCO (odwrotność NCO/OH). Ze wzrostem zawartości trimeru izocyjanurowego rośnie ona w teście ASTM D 421 od kilku do ponad 65% [9-10].

Wzrost zawartości ugrupowań izocyjanurowych znacząco wpływa na trudnopalność tworzywa (rys. 4). Wartość wskaźnika tlenowego pianki poliuretanowej niezawierającej opóźniaczy palenia wynosi ok. 20% O₂, natomiast wartość wskaźnika tlenowego pianki poliizocyjanurowej (również bez opóźniaczy palenia) – ok. 30% O₂ [9–11]. Podobnie korzystnie wpływa zawartość ugrupowań izocyjanurowych na zmniejszenie ilości dymów emitowanych w trakcie palenia tego typu tworzyw (rys. 5). Rośnie również odporność tworzywa na przepalanie (rys. 6) [10]. Wszystkie te zmiany spowodowane są wzrostem odporności termicznej tworzyw i wzrostem ilości termoodpornych grup izocyjanurowych powodujących tworzenie zwęgliny. Ilustruje to rys. 7. Stwierdzono ponadto, że dodatek addytywnych fosforoorganicznych opóźniaczy palenia, takich jak TCEP, TCPP czy TEP, do środowiska reakcji zwiększa wydajność reakcji trimeryzacji [10].

Poliole do pianek PIR

W początkowej fazie badań nad trimeryzacją izocyjanianów badano wpływ budowy użytego składnika wielohydroksylowego (poliolu) na właściwości pianki PIR. Stosowano głównie polioksyalkilenodiole i polioksyalkilenotriole o różnej masie cząsteczkowej. Z pierwszych badań wynikało, że na właściwości pianek PIR najkorzystniej wpływały polioksyetylenowane pochodne alkoholi dwu- i trójwodorotlenowych [11]. Podobne wyniki uzyskano dla aromatycznych alkoholi: polioksyetylenowanego bisfenolu A i polioksyetylenowanej żywicy nowolakowej [12]. Stosowano również aromatyczne poliestrole (APP) otrzymywane przez polikondensację dwukwasów aromatycznych (ortoftalowego, tereftalowego itp.) i glikoli, głównie heksandiolu i glikolu dietylenowego [10]. Stwierdzano dużą wydajność cyklotrimeryzacji oraz dobre właściwości pianek.

W celu znalezienia tanich surowców przeprowadzono trans­estryfikację odpadowych estrów metylowych kwasu tereftalowego, powstałych z produkcji politereftalanu etylenu (odpadów DMT). Tego typu poliole dostarczała dotychczas firma Invista (poliole o specyficznym brązowym zabarwieniu) [13]. Inne tanie poliestrole syntezowano przez transestryfikację glikolem dietylenowym rozdrobnionych butelek PET [14]. Pionierem w tej dziedzinie była firma Oxid. Produkty tego typu można znaleźć także w ofercie firmy Stepan Polska oprócz produkowanych w USA poliestroli z bezwodnika kwasu ortoftalowego i glikolu dietylenowego [15]. Funkcyjność tych produktów waha się najczęściej między 2 a 2,7, natomiast liczba hydroksylowa wynosi 150–400 mg KOH/g) [16–17].

Poliestrole aromatyczne (APP) bardzo korzystnie wpływają na zmniejszenie palności tworzywa. Zwiększają one ilość struktur aromatycznych powodujących tworzenie zwęgliny (ang. char) [18]. Standardowe poliole poliestrowe do wytwarzania pianek PIR mają liczbę hydroksylową (OHV) ok. 240 mg KOH/g (np. Stepanpol PS 2352 – OHV = 240 mg KOH/g [15], Terate 2541 – OHV = 235 mg KOH/g [13], Terol 563 – OHV = 240 mg KOH/g).

W tabeli 1 przedstawiono typową recepturę pianki PIR z aromatycznych polioli poliestrowych o gęstości ok. 32 kg/m³ [19]. Środkiem spieniającym jest n-pentan. Typowy nadmiar izocyjanianu (indeks izocyjanianowy) w tego typu piankach wynosi 200–400.

W ostatnich latach podjęto próby wprowadzenia polioli poliestrowych o mniejszej liczbie hydroksylowej – 160–200 mg KOH/g. Ich aplikacja pozwala zmniejszyć zużycie składnika izocyjanianowego [20]. Funkcyjność tych poliestroli może być poniżej 2. Pojawiają się również informacje o stosowaniu do wytwarzania pianek PIR polioli Mannicha o liczbie hydroksylowej 300–350 mg KOH/g [21]. Są to polioksyalkilenowane produkty kondensacji alkilofenoli (nonylofenoli) z dietanoloaminą i formaliną o umiarkowanej funkcyjności. Poliole te stosowane są głównie jako modyfikatory pianek PIR. Wpływają one na zwiększenie reaktywności, poprawę mieszalności z hydrofobowym poroforem węglowodorowym itd.

W ostatnich latach dużo prac badawczych zostało poświęconych zagadnieniu syntezy polioli z tzw. surowców odnawialnych, najczęściej pochodnych olejów roślinnych syntezowanych przez ich estryfikację, utlenianie wiązań podwójnych itp. [22–24]. W zasadzie wszystkie większe firmy poliuretanowe oferują tego typu produkty (np. Bayer [25]). Panele PIR wytworzone z ich udziałem spełniają wymagania klasy I palności według normy ASTM E-84 (indeks rozprzestrzeniania płomienia poniżej 25, indeks wydzielania dymu poniżej 450).

Inne składniki pianek PIR

Badano wpływ poliizocyjanianu na właściwości pianek PIR. Dla pochodnych TDI nie uzyskano interesujących danych. Natomiast w odniesieniu do polimerycznego MDI najbardziej korzystne zachowanie stwierdzono w izocyjanianach o podwyższonej funkcyjności wprowadzających do polimeru jak najwięcej struktur aromatycznych sprzyjających tworzeniu dużej ilości zwęgliny w trakcie spalania [11]. Mowa o poliizocyjanianach typu polimerycznego MDI o lepkości powyżej 350 m·Pa·s w temperaturze 25°C. Bardziej lepkie produkty – choć korzystniejsze – są trudne w aplikacji [11].

Pianki PIR wymagają odpowiednich pochodnych silikonowych ułatwiających mieszanie składników i pomagających stabilizować układ przed usieciowaniem. Każda z firm produkujących te środki (np. Momentive, Air Products czy Evonik) oferuje produkty tego typu [26].

W przeszłości jako porofory do pianek PIR stosowane były te same środki co do sztywnych pianek poliuretanowych (niskowrzące fluorochlorowęglowodory: CFC 11, CFC 12, HCFC 141B) [6]. Obecnie stosowane są: izomery pentanu (n-pentan, c-pentan, i-pentan oraz ich mieszaniny), fluorowęglowodory o zerowym potencjale niszczenia ozonu (HFC 245fe, HFC 365/227) [27], mrówczan metylu, metylal itp. Pojawiają się informacje o stosowaniu do pentanu dodatku trans-dichloroetylenu. Środek ten nie niszczy ozonu, mimo że zawiera chlor oraz wykazuje mały efekt cieplarniany [28]. Korzystnie wpływa on na zmniejszenie palności pianek PIR. W związku z wprowadzeniem pentanu jako środka spieniającego pojawił się problem adhezji do okładzin [19]. Zapobiegano temu przez wprowadzenie promotorów adhezji bądź użycie nowych polioli poliestrowych, np. Baymer TP.PU 29HB72 lub Baymer TP.PU 30HB01 [19].

Ze względu na duży koszt fluorowęglowodorów typu HFC ich zużycie jest ograniczane do zastosowań, w których stosowanie palnych poroforów jest niemożliwe – uzyskiwany stopień trudnopalności jest niewystarczający (np. niespełnione są wymagania testu LPCB 1181) lub ewentualnie wymagana jest lepsza izolacyjność.

Woda wykorzystywana jest jako porofor w ograniczonym stopniu z powodu wzrostu kruchości tworzywa i pogorszania adhezji do okładzin [29]. Według autorów dobre wyniki przy spienianiu wodą można osiągnąć za pomocą specjalnych izocyjanianów MDI. Zaletą takiej pianki PIR jest trudnopalność. Pianki PIR spieniane wodą o dobrych właściwościach uzyskiwano przez zastosowanie polioli syntezowanych z udziałem poliestroli z olejów roślinnych. Podkreślano ich korzystne właściwości mechaniczne. Brak jednak szczegółów informacji o ich odporności ogniowej [30]. Opracowane zostały specjalne katalizatory ułatwiające cyklotrimeryzację polimerycznego MDI z dużą wydajnością przy zachowaniu dobrej płynności systemu, np. Jeffcat 110 [31].

Zastosowanie pianek PIR

Główne zalety pianek PIR to: trudnopalność i stosunkowo mała emisja dymu w trakcie spalania, podwyższona odporność cieplna oraz dobra stabilność wymiarów w całym zakresie temperatur. Czynnikiem odróżniającym pianki PIR od pianek poliuretanowych jest zdolność tworzenia zwęgliny dającej uzyskiwanej izolacji odporność ogniową na przepalenie. Właśnie ta cecha spowodowała, że już w latach 70. pianki PIR były wykorzystywane w konstrukcjach pojazdów kosmicznych. W połączeniu z odpowiednimi napełniaczami możliwe było uzyskanie spienionych kompozytów PIR o odpowiedniej odporności cieplnej i niepalności.

Pianki PIR stosowane są głównie jako materiał termoizolacyjny. Wypierają one klasyczne sztywne pianki PUR o podwyższonej trudnopalności, tj. pianki klasy B-2 według DIN 4102. Dzięki użyciu tanich aromatycznych polioli poliestrowych niższe są koszty ich wytwarzania. Mają oprócz tego znaczną odporność na przepalanie, co rozszerza ich możliwości aplikacyjne – mogą być używane jako przegroda ogniowa i mogą konkurować z wełną mineralną.

Na przełomie lat 70. i 80. w USA (Hunter Panels) i Wielkiej Brytanii (Hexacal – ICI) produkowane były pianki PIR w postaci płyt izolacyjnych z użyciem Freonu 11 (CFC 11) jako środka spieniającego. W 1987 r. powołano w USA i Kanadzie stowarzyszenie PIMA (Polyisocyanurate Insulation Manufacturers Associacion), które skupia głównych producentów PIR.

Pianki PIR produkuje się najczęściej jako:

• panele w okładzinach sztywnych z blachy stalowej, blachy aluminiowej, płyt gipsowo-kartonowych, drewnianych płyt OSB itp.,
• płyty w okładzinach elastycznych (np. z folii aluminiowej, papieru, papy itp.),
• bloki pianki PIR cięte na arkusze o określonej grubości,
• systemy do wytwarzania izolacji „in situ” bądź wyrobów prefabrykowanych.

Ostatnie wymienione typy pianek służą najczęściej do izolacji urządzeń i rurociągów o temperaturach pracy ciągłej powyżej 120°C (a często powyżej 150°C). Czynnikiem spieniającym w tych materiałach są głównie fluorowęglowodory, które gwarantują bezpieczną pracę. W produkcji gotowych otulin (łubków) termoizolacyjnych wykorzystuje się węglowodory (zwłaszcza c-pentan). Produkcja otulin termoizolacyjnych ma w Polsce długą tradycję. W latach 80. wytwarzano otuliny termoizolacyjne na rurociągi zasilające do energetyki (temp. pracy do 150°C), a także otuliny do izolacji cystern do przewozu ciekłej siarki.

Wyroby z pianki PIR wytwarzane są najczęściej metodą ciągłą w zakładach, które dotychczas produkowały wyroby ze sztywną pianką PUR [32–33]. Dotyczy to zwłaszcza produkcji paneli z okładziną z blachy. Szybkość tych linii na ogół nie przekracza 10 m/min podczas wytwarzania najcieńszych wyrobów (gr. ok. 30 mm). W produkcji paneli grubych (200 mm) prędkość ta jest znacznie mniejsza [32]. Ze względu na gorszą adhezję pianki PIR do blachy konieczne jest stosowanie podwyższonej temperatury tunelu (60–70°C) lub stosowanie specjalnego primera na blachę dolną, który eliminuje konieczność podwyższania temperatury tunelu i wydłużania czasu stabilizacji gotowych płyt [33]. Gęstość rdzenia piankowego tych paneli wynosi ok. 40 kg/m³. Wymagana przyczepność do okładzin musi być większa od 0,1 MPa. W tabeli 2 zamieszczono parametry paneli otrzymanych przy użyciu różnych środków spieniających [31, 35].

Firma Huntsman wprowadziła technologię INSPIRE, która nie wymaga stosowania primera na blachę [33]. Technologia ta składa się z 3 różnych systemów PIR określanych jako technologie niskiego, średniego i wysokiego indeksu izocyjanianowego. Środkiem spieniającym w tych technologiach są izomery pentanu. Wszystkie płyty wytworzone według tych technologii zostały sklasyfikowane jako B-s2,d0 w teście SBI (EN 13823:2002 [34]). Niektóre z właściwości płyt tej technologii podano w tabeli 3 [35]. Są one typowe dla rdzenia piankowego paneli. Inne firmy, takie jak DOW [32] czy Nestan (Bayer), mają w ofercie podobne systemy [33].

Panele z pianki PIR w okładzinach sztywnych stosowane są do budowy pawilonów handlowych, budynków produkcyjnych, magazynów itp. Wyroby te umożliwiają znaczne skrócenie czasu budowy nowych obiektów. Ich izolacyjność cieplna właściwie nie ulega zmianom ze względu na dobrą osłonę antydyfuzyjną, którą są okładziny blaszane [37].

Innym przykładem stosowania pianek PIR jest wytwarzanie płyt w okładzinach elastycznych metodą ciągłą. Podobnie jak w panelach, jako porofor stosowane są najczęściej izomery pentanu. Produkcja odbywa się na zautomatyzowanych liniach ciągłych o bardzo dużej prędkości (60 m/min), które są wyposażone w pełną automatykę gwarantującą bezpieczeństwo procesu. Typowe płyty w okładzinach elastycznych mają wartość współczynnika przewodzenia ciepła l na poziomie 0,023 W/(m·K). W wypadku osłon antydyfuzyjnych (z folii aluminiowej, folii polietylenowej) wartość współczynnika przewodzenia ciepła tych płyt rośnie nieznacznie w trakcie eksploatacji [37]. Dzięki dużej zawartości komórek zamkniętych chłonność wody (podobnie jak w sztywnych piankach PUR) nie jest duża i nie zmienia się po osiągnięciu stanu równowagi [1, 37].

Płyty PIR w okładzinach elastycznych stosowane są do izolacji dachów spadzistych i płaskich, izolacji ścian budynków, podłóg oraz różnych izolacji przemysłowych i handlowych. Ostatnią grupą gotowych wyrobów z pianki PIR są wycinane z nich bloki i płyty (bez okładzin). W tabeli 4 zamieszczono przykładowo właściwości płyt ELFOAM P200 wyciętych z bloków produkowanych w USA przez firmę Elliott [38]. Aplikacja tych płyt podobna jest do aplikacji płyt styropianowych. Stosuje się je tam, gdzie wymagana jest podwyższona odporność cieplna i trudnopalność izolacji.

W ostatnich latach w polskiej literaturze pojawiły się publikacje dotyczące zastosowania i właściwości pianek PIR [39–42].

Podsumowanie

Pianki poliizocyjanurowe (PIR) powstały w wyniku modyfikacji struktury polimeru uretanowego. Za pomocą reakcji cyklotrimeryzacji wprowadzono do makrocząsteczki poliuretanu pierścienie izocyjanurowe mające znacznie wyższą odporność termiczną w stosunku do innych wiązań występujących w polimerze. Pierścienie izocyjanurowe poprawiły odporność termiczną polimeru przy zachowaniu niskiej wartości współczynnika przewodzenia ciepła pianek oraz niskiej chłonności wody. Obecność tych pierścieni w strukturze polimeru spowodowała również skłonność do tworzenia pod wpływem wysokiej temperatury i płomienia stałej powłoki (zwęgliny) o niskim przewodzeniu ciepła odpornej na utlenianie. Powłoka zwęgliny chroni wnętrze pianek PIR przed destrukcją i rozszerzaniem się płomienia. Zjawisko to poprawia również odporność pianki na przepalanie. Istotną cechą pianek PIR jest możliwość wykorzystania do ich syntezy surowców wtórnych i odtwarzalnych, a także możliwość ich produkcji z wykorzystaniem wysokowydajnych urządzeń do produkcji pianki poliuretanowej. Wykorzystanie pianek PIR do prefabrykacji elementów budowlanych ułatwia i skraca czas ich montażu. Wszystkie te czynniki powodują, że pianki PIR stają się ważnym materiałem izolacyjnym o dużej dynamice rozwoju.

Literatura

1. „The Polyurethanes Book”, ed. D. Randall, S. Lee, John Wiley&Sons, UK 2002.
2. L. Żabski, „Pianki poliuretanowo-izocyjanurowe – nowy materiał termoizolacyjny dla budownictwa”, „Materiały Budowlane”, nr 1/2005, s. 46–47.
3. H. Ulrich, „Unconventional Chemistry of Isocyanates”, „Journal of Elastomers and Plastics”, vol. 3 (2)/1971, pp. 97–111.
4. K. Tokumoto, Y. Tamano, K.M. Gay, R. Van Maris, „An Insight into the Characteristics of Trimerisation Catalysts for Polyisocyanurate Foam Systems”, [w:] materiały konferencji „Polyurethanes 2005. Technical and Trade Fair Conference”, Houston – Texas, October 2005.
5. J.E. Kresta, K.C. Frisch, „Comparative Studies of Isocyanurate and Isocyanurate-Urethane Foams”, „Journal of Cellular Plastics”, vol. 11 (2)/1975, pp. 267–278.
6. H.E. Reymore, P.S. Carleton, R.A. Kolakowski, A.A.S. Sayigh, „Isocyanu rate Foams: Chemistry, Properties and Processing”, „Journal of Cellular Plastics”, vol. 11 (6)/1975, pp. 328–344.
7. Y. Imai, G. Hattori, „Trimerization Catalysts for Isocyanurate Foams”, [w:] materiały konferencji „1980 International Urethane Conference”, Strasbourg 1980.
8. G.F. Baumann, W. Dietrich, „Isocyanurate Rigid Foam: Relationship Between Structure and Properties”, „Journal of Cellular Plastics”, vol. 17 (3)/1981, pp. 144–147.
9. T. Nawata, J.E. Kresta, K.C. Frisch, „Comparative Studies of Isocyanurate and Isocyanurate­‑Urethane Foams”, „Journal of Cellular Plastics”, vol. 11 (5)/1975, pp. 267–277.
10. H.E. Reymore, R.J. Lockwood, H. Ulrich, „Novel Isocyanurate Foams Containing No Flame Retardant Additives”, „Journal of Cellular Plastics”, vol. 14 (6)/1978, pp. 332–340.
11. M.J. Skowronski, A. DeLeon, „Isocyanurate Foam The Role of the Polyol”, „Journal of Cellular Plastics”, 15 (3)/1979, pp. 152–157.
12. L. Żabski, A. Żyliński, W. Walczyk, B. Haszczyc, J. Papiński, „Flammability and Some Physical Properties of Rigid Poly(urethane-isocyanurate) Foams obtained from Aromatic Polyols”, [w:] materiały konferencji „Nehorlavost Polymernych Materialov”, Vol. 2, Dom Techniky CSVTS, Bratislava 1983, s. 18–128.
13. „Terate polyols”, informacja techniczna firmy Invista, 2010.
14. „Terol polyester polyols”, informacja techniczna firmy Oxid, 2007.
15. „Stepanpol polyester polyols”, informacja techniczna firmy Stepan, 2011.
16. A. DeLeon, D. Sheih, „PET Based Polyester Polyols; Do They Perform?”, [w:] materiały konferencji „Utech Asia ’97”, Crain Communications Ltd, London 1997.
17. A. DeLeon, F. Lagrou, „New Aromatic Polyester Polyols for Hydrocarbon Blown Foams”, [w:] materiały konferencji „Utech 2000”,The Hague March 2000.
18. R. Brooks, „Urethanes Technology International”, vol. 16 (1)/1999, pp. 34–43.
19. J. Kusan-Bindel, „New foam formulations for PIR insulation boards”, [w:] materiały konferencji „Utech Conference”, Maastricht 2006.
20. R. Sewell, R. Stubbs, L. Hickey, D. Norberg, „Novel Polyester Polyols – Helping MDI Go Further in Rigid Foams”, [w:] materiały konferencji „Utech Conference”, Maastricht 2006.
21. J. Feighan, R. Steward, S.Singh, T. AbiSaleh, „Spray Foam Beyond HCFC-141b”, [w:] materiały konferencji „The API Polyurethanes Conference”, Salt Lake City 2002, s. 237–246.
22. S. Schilling, D. Wardius, K. Lorentz, „Novel Natural Oil Polyols and Their Use in Rigid Polyurethane Insulating Foams”, [w:] materiały konferencji „Polyurethanes 2007. Technical Conference”,Orlando – Florida, September 2007.
23. A. Guo, D. Demydov, W. Zhang, Z.S. Petrovic, „Polyols and Polyurethanes from Hydroformylation of Soybean Oil”, „Journal of Polymers and the Environment”, vol. 10 (1–2)/2002, pp. 49–52.
24. Z.S. Petrovic, W. Zhang, I. Javni, „Structure and Properties of Polyurethanes Prepared from Triglyceride Polyols by Ozonolysis”, „Biomacromolecules”, vol. 6/2005, pp. 713–719.
25. D.F. Sounik, „Novel Natural-Oil Based Rigid Foams for Demanding Applications: A Class I Polyisocyanurate Foam for Insulated Metal Building Panels”, [w:] materiały konferencji „Polyurethanes 2008. Technical Conference”, San Antonio – Texas, September 2008.
26. Ch. Eilbracht, C. Schiller, P. Hohl, „Often Overlooked Factors in PIR Surfactant Development”, [w:] materiały konferencji „Polyurethanes 2005. Technical and Trade Fair Conference”, Houston – Texas, October 2005.
27. T.W. Volz, M.J. Skowronski, „Comparison of Blowing Agent Performance in Isocyanurate Foams Used in the Production of Rigid Faced Continuous Panels”, [w:] materiały konferencji „Polyurethanes 2008. Technical Conference”, San Antonio – Texas, September 2008.
28. J. Wu, C. Bertelo, L.Caron, „Trans-1,2-dichloroethylene for improving fire performance of urethane foam”, [w:] materiały konferencji „The API Polyurethanes 2003 Conference”, Orlando – Florida 2003, s. 454–462.
29. H. Inohara, H. Nanno, T. Kimura, K. Yoshida, K. Yamamoto, „Newly Developed Superior Flame Retardant All Water- Blown Polyisocyanurate Foams”, [w:] materiały konferencji „Polyurethanes 2007. Technical Conference”, Orlando – Florida, September 2007.
30. U. Stirna, U. Cabulis, I. Beverte, „Water-blown polyisocyanurate foams from vegetable oil (oleochemical) polyols”, [w:] materiały konferencji „Utech Conference”, Maastricht 2006.
31. R.R. Romero, R.A. Grigsby, E.L. Rister, J.K. Pratt, D. Ridgway, „A Study of the Reaction Kinetics of Polyisocyanurate Foam Formulations using Real-Time FTIR”, [w:] materiały konferencji „The API Polyurethanes Expo 2004 Conference”, Las Vegas, October 2004, s. 71–80.
32. P. Golini, P. Keller, I. Stuckemeier, L. Bertucelli, F. Pignagnoli, „Advances in polyurethane and polyisocyanurate solutions for the metal-faced insulating panels’ industry”, [w:] materiały konferencji „Utech Conference”, Maastricht 2006.
33. A. van der Wal, „Novel High performance PIR-Systems for Continuous Panels with Easy Processing”, [w:] materiały konferencji „Utech Conference”, Maastricht 2006.
34. EN 13823:2002, „Single Burning Item”.
35. K. Dedecker, A. Abati, D. Stragapede, J. Gimeno, „New INSPIRE (R) adhesive-free PIR technology for sandwich panels”, [w:] materiały konferencji „Utech Conference”, Maastricht 2009.
36. EN ISO 11925-2:2002, „Reaction to fire tests for building products. Part 2: Ignitability when subjected to direct impingement of flame”.
37. Federation of European Rigid Polyurethane Foam Associations, Report No. 1, October 2006.
38. Informacja techniczna firmy Elliott.
39. L. Żabski, J. Papiński, „Pianki poliuretanowo-izocyjanurowe PIR”, „IZOLACJE”, nr 10/2002, s. 66–67.
40. J. Sawicki, „Pianki izolacyjne PIR w budownictwie” (12.11.2010).
41. J. Grabowski, „Pianki PIR a bezpieczeństwo ogniowe”, „IZOLACJE”, nr 3/2011, s. 46–47.
42. A. Pietluszenko, „Płyty termoizolacyjne z PIR-u w miękkich okładzinach – właściwości i zastosowanie”, „IZOLACJE”, nr 10/2010, s. 20–21.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!