Gładzie gipsowe – teoria i praktyka

Do wykonania gładzi można użyć materiałów na bazie gipsu, anhydrytu, wapna, cementu lub spoiw polimerowych. Najbardziej rozpowszechnione w Polsce są obecnie gładzie gipsowe, cenione przede wszystkim za łatwość obróbki i estetykę ostatecznego efektu.

Klasyfikacja według normy i stosowane określenia

Wyroby gipsowe przeznaczone do wykańczania powierzchni ścian i sufitów są produkowane i klasyfikowane według normy PN-EN 13279:2009 [1]. Dokument ten przewiduje dwie główne klasyfikacje wyrobów gipsowych – pierwsza to tynki gipsowe, druga natomiast to tynki i zaprawy gipsowe specjalnego przeznaczenia. W każdej z tych grup występuje jeszcze dodatkowy podziały na 7 kolejnych:

• tynki gipsowe:
  – B1 – tynk gipsowy,
  – B2 – tynk na bazie gipsu,
  – B3 – tynk gipsowo-wapienny,
  – B4 – lekki tynk gipsowy,
  – B5 – tynk lekki na bazie gipsu,
  – B6 – tynk lekki gipsowo-wapienny,
  – B7 – tynk gipsowy o zwiększonej twardości powierzchni;
• tynki i zaprawy gipsowe specjalnego przeznaczenia:
  – C1 – zaprawa gipsowa do wyrobów gipsowych z dodatkiem włókien,
  – C2 – gipsowa zaprawa murarska,
  – C3 – tynk gipsowy do izolacji akustycznej,
  – C4 – tynk gipsowy do izolacji cieplnej,
  – C5 – tynk gipsowy ogniochronny,
  – C6 – tynk gipsowy cienkowarstwowy,
  – C7 – tynk gipsowy wykończeniowy.

Norma nie przewiduje określenia „gładź gipsowa”, chociaż podczas wdrażania normy europejskiej EN 13279-1:2008 [2] do zbioru polskich norm w 2009 r. pojawiła się propozycja, aby takie określenie wprowadzić w odniesieniu do produktów oznaczonych jako C7 [3].

Ostatecznie jednak zdecydowano, że taki zapis w normie spowodowałby zbyt duże zamieszanie na rynku wyrobów gipsowych i pozostano przy nazwie „tynk gipsowy wykończeniowy” (z ang. finishing product).

Z tego względu na rynku i w praktyce budowlanej nadal stosowane są różne określenia na wyroby o takim samym lub zbliżonym zakresie zastosowania. Można zatem spotkać się z terminami:

• gładź gipsowa,
• gładź szpachlowa,
• gips szpachlowy,
• gładź tynkowa,

stosowanymi zamiennie i dość dowolnie.

Klasyfikacja w praktyce i skład produktów dostępnych na rynku

Z krótkiej analizy obecnej oferty handlowej producentów chemii budowlanej można wysnuć wniosek, że wyroby do nakładania gładzi najczęściej klasyfikowane są jako B2 (tynki na bazie gipsu), rzadziej jako C6 (tynki gipsowe cienkowarstwowe), a najrzadziej jako B1 (tynki gipsowe) lub C7 (tynki gipsowe wykończeniowe). Jest to spore zróżnicowanie, biorąc pod uwagę normowe definicje tych wyrobów, które brzmią następująco:

• tynk gipsowy – składa się z co najmniej 50% siarczanu wapnia jako głównego składnika wiążącego i nie więcej niż 5% wodorotlenku wapnia,
• tynk na bazie gipsu – składa się z mniej niż 50% siarczanu wapnia jako głównego składnika wiążącego i nie więcej niż 5% wodorotlenku wapnia,
• tynk gipsowy cienkowarstwowy – specjalnie wytwarzany tynk nakładany w warstwie o grubości zazwyczaj od 3,0 mm do 6,0 mm,
• tynk gipsowy wykończeniowy – gipsowa mieszanka wykończeniowa do zastosowania końcowego, o grubości od 0,1 mm do 3,0 mm.

Jak widać z przedstawionych definicji, pod względem formulacji i sposobu wykonania każdy z wymienionych wyrobów różni się dość istotnie. Może to wynikać z normowych definicji tych wyrobów, szczególnie w odniesieniu do zawartości w wyrobie spoiwa gipsowego w przeliczeniu na zawartość CaSO4.

Gładzie gipsowe ze względu na konieczność zapewnienia łatwej obróbki i przede wszystkim szlifowania powinny zawierać mniej spoiwa gipsowego. Ponadto tynki B1 i B2 stosowane są jednowarstwowo, z obróbką powierzchni na mokro przez gąbkowanie i blichowanie, podczas gdy tynki C6 i C7 jako układy wielowarstwowe (podkład plus warstwa wykończeniowa) – obrabiane na sucho przez szlifowanie.

Zwraca też uwagę rozbieżność w grubości warstwy tynku: tynki B1 i B2 powinny być z założenia stosowane w warstwie o grubości powyżej 6 mm, tynki C6 w warstwie od 3 do 6 mm, a tylko tynki C7 w warstwie poniżej 3 mm.

Komplet wymagań technicznych dotyczących poszczególnych wyrobów przeznaczonych formalnie do wykonywania gładzi przedstawiono w tabeli.

W formulacjach wyrobów do wykonywania gładzi gipsowych stosuje się spoiwo w postaci:

• gipsu budowlanego naturalnego,
• gipsu budowlanego syntetycznego,
• anhydrytu (aktywowanego dodatkiem białego cementu portlandzkiego lub siarczanu potasu),
• mieszaniny gipsu i polimerów proszkowych.

Niezależnie od rodzaju spoiwa jego ilość w produkcie przelicza się na zawartość siarczanu wapnia, w ilości 30–60% łącznej masy. ­Stosowany jest drobno zmielony gips o wysokim stopniu czystości [4]. Jako wypełniacz stosuje się mączkę dolomitową lub wapienną. Oprócz tych składników w recepturach gładzi stosowane są dodatki modyfikujące, aktywujące (aktywatory) lub opóźniające wiązanie (inhibitory) oraz poprawiające przyczepność do podłoża i urabialność masy.

Najważniejsze parametry gładzi

Producenci materiałów przeznaczonych do wykonywania gładzi gipsowych mają różne możliwości klasyfikowania swoich wyrobów i wprowadzania ich do obrotu i stosowania w budownictwie. Dla potencjalnego odbiorcy i wykonawcy prac klasyfikacja normowa nie ma szczególnego znaczenia. Dla wykonawcy prac istotne są przede wszystkim parametry robocze, a dla inwestora – ostateczny efekt estetyczny zastosowania gładzi – równość i gładkość powierzchni.

Na podstawie doświadczeń praktycznych ze stosowaniem gładzi gipsowych można spróbować określić najważniejsze parametry gładzi, szczególnie istotne w ocenie jakości gładzi gipsowej. Są to, w kolejności procesów technologicznych, następujące aspekty: urabialność masy, konsystencja robocza, sposób rozprowadzania na podłożu, czas otwarty pracy, możliwość krycia nierówności, łatwość końcowej obróbki powierzchni, jakość uzyskanej powierzchni, kolor gładzi, zachowanie warstwy gładzi podczas malowania.

Urabialność

Jest bardzo ważnym aspektem, ponieważ sposób i łatwość wymieszania gładzi (suchej mieszanki) z wodą jest kluczowy dla całego przebiegu prac związanych z nakładaniem gładzi.

Sucha mieszanka musi się łatwo mieszać z wodą, niedopuszczalne jest tworzenie się grudek i śladów nieroztartych składników w zaczynie gipsowym. Im szybciej masa staje się jednorodna, tym lepsza jest ocena wyrobu pod tym względem. Próby praktyczne przy użyciu gładzi różnych producentów pokazują znaczne rozbieżności w sposobie i czasie uzyskania zaczynu gipsowego o oczekiwanych parametrach.

Konsystencja robocza

Optymalna konsystencja masy zależy wyłącznie od preferencji wykonawcy – jedni wolą rzadszą, inni zdecydowanie gęstszą. Producenci podają na opakowaniach zalecane proporcje mieszania materiału z wodą, przy których masa uzyskuje najlepsze właściwości zarówno robocze, jak i użytkowe.

Doświadczony gipsiarz wie też, że bardzo dobre efekty uzyskuje się przy równomiernym wsypywaniu gipsu do wody, aż do momentu przykrycia lustra wody i odczekaniu kilku minut na jego samoczynne namoknięcie. W ten sposób zapewnia się lepsze otoczenie spoiwa cząsteczkami wody i łatwiejsze wymieszanie obu składników do jednorodnej konsystencji roboczej.

Sposób rozprowadzania

Jest to parametr, który odnosi się do sposobu, w jaki zachowuje się masa gipsowa podczas nakładania na podłoże. Łatwe nakładanie, a przede wszystkim rozprowadzanie po podłożu (niezależnie od tego, czy zagruntowanym, czy nie) i wygładzanie jest cenione przez wykonawców. Masa nie może podczas tych czynności wałkować się, zrywać ani mazać, utrudnia to prace i wydłuża czas uzyskania właściwej powierzchni.

Ważną sprawą jest też zachowywanie przez nakładaną gładź przyczepności nawet w bardzo cienkich warstwach i umożliwienie w ten sposób jej dalszej obróbki.

W praktyce zachowanie się masy gipsowej podczas nakładania zależy przede wszystkim od parametrów podłoża – jego równości, szorstkości oraz chłonności, dlatego szczególnie cenione są gładzie dłużej zachowujące plastyczność, charakteryzujące się wysoką retencją wody w zaczynie (fot. 1).

Czas otwarty pracy

Jest on rozumiany jako okres, w którym po nałożeniu masy na podłoże zachowuje ona możliwość obróbki, czyli poddaje się rozprowadzaniu i wygładzaniu bez efektu zrywania i rozwarstwiania pod pacą.

W praktyce parametr ten uzależniony jest od jakości materiału, a w zasadzie jego zdolności do odpowiednio wysokiej retencji wody w zaczynie, niezbędnej do całkowitej hydratacji spoiwa. Dłuższy czas, w którym masa zachowuje parametry robocze, to większa możliwość poprawek i korekt uzyskanej powierzchni oraz łatwiejsze i wygodniejsze wyprowadzanie płaszczyzn.

Możliwość krycia nierówności

Pośrednio powiązana jest ze sposobem rozprowadzania na podłożu. Najpierw powinno się niwelować większe nierówności podłoża (większe niż dopuszczalna maksymalna grubość warstwy podawana przez producenta), np. ubytki w tynku, otwory po kołkach itp.

Konsystencja masy użytej do tego celu powinna być zatem gęstsza niż w przypadku wykonywania gładzi. Dopiero po utwardzeniu masy w miejscach lokalnych napraw powinno się kontynuować prace na całej powierzchni.

W praktyce, z uwagi na czas pracy, wykonawcy wolą materiały, które po pierwsze dają możliwość zastosowania jednorazowo ­grubszej warstwy, a po drugie nie wykazują tendencji do wypływania (bezpośrednio po nałożeniu) ani „wciągania” (podczas wysychania) w miejscach, gdzie zastosowana jest grubsza warstwa.

Zdecydowana większość wyrobów na rynku przeznaczona jest do stosowania w warstwie o grubości do 2–3 mm. Zdarzają się wyroby o zalecanej grubości stosowania 5 mm, a wyjątkowo również takie, których warstwa ma grubość od 1 do 10 mm.

Końcowa obróbka powierzchni

Obejmuje czynności mające na celu nadanie powierzchni ostatecznego wyglądu i gładkości. Obecnie na rynku dostępne są wyroby przeznaczone zarówno do obróbki na sucho przez szlifowanie, jak i do obróbki na mokro przez zwilżenie wodą i dodatkowe wygładzenie powierzchni jeszcze przed jej całkowitym utwardzeniem.

Szlifowanie jest uciążliwe dla wykonawcy z uwagi na pracochłonność tego procesu i powstający podczas niego drażniący pył. Z tego względu twardość gładzi po utwardzeniu powinna być dobrana przez producenta optymalnie. Nie może być zbyt duża, ponieważ będzie wymagała dużego nakładu siły fizycznej, ani zbyt miękka – nie może się osypywać pod wpływem nacisku i obróbki. Najbardziej podatne na obróbkę i miękkie są gładzie ze spoiwem anhydrytowym, ponieważ przyrost ich wytrzymałości jest wolniejszy.

Praktyczne doświadczenia z użyciem wyrobów różnych producentów pokazują na spore różnice w możliwości obróbki na sucho. Niektóre gładzie bardzo mocno pylą, ale pył wykazuje tendencje do opadania, inne powodują długotrwałe unoszenie się pyłu w pomieszczeniu, a jeszcze inne zapychają oczka siatki ściernej podczas pracy.

Obróbka na mokro wymaga większych umiejętności wykonawcy i odpowiedniego rodzaju materiału. Kluczowe dla skuteczności tej metody jest przystąpienie do wygładzania powierzchni we właściwym momencie – po wstępnym związaniu, ale jeszcze przed całkowitym utwardzeniem gładzi.

Jakość materiału musi dawać pewność, że wstępnie utwardzona warstwa będzie stabilna i nie będzie się zrywała podczas dalszej obróbki. Efektem blichowania jest idealnie gładka powierzchnia, która w porównaniu z gładzią uzyskaną przez szlifowanie ma połysk, często określany efektem lustra.

Jakość uzyskanej powierzchni

Ocenia się ją wizualnie – sprawdza się gładkość i równość powierzchni. Odbioru powierzchni można dokonać podobnie jak w przypadku tynków gipsowych. Nie jest to jednak powszechna praktyka, w zdecydowanej większości przypadków ocena gładkości jest subiektywna.

Po nałożeniu i obróbce powierzchni, ale jeszcze przed malowaniem można sprawdzić powierzchnię za pomocą skupionego światła lampki, przyłożonej równolegle do powierzchni. W świetle widoczne są wówczas ewentualne niedoróbki i miejsca wymagające dodatkowej korekty.

Kolor gładzi

Jest on istotny, ponieważ ma wpływ na skuteczność krycia farby i liczbę nakładanych powłok malarskich. Praktyczne próby porównawcze pokazują duże rozbieżności w kolorze gotowych gładzi różnych producentów – śnieżnobiały, kremowy, żółtawy, a nawet jasnoszary (fot. 2).

Ciekawostką jest, że niektóre gładzie podczas wysychania wyraźnie jaśnieją i po kilku dniach od nałożenia są zdecydowanie jaśniejsze. To ważna cecha, ponieważ im jaśniejszy i bardziej równomierny kolor powierzchni, tym łatwiejsze jest jej malowanie – można wówczas zastosować farby przeznaczone do jednokrotnego malowania.

Wspomniany wcześniej efekt lustra, wynikający z uszczelnienia powierzchni przez wygładzanie jej na mokro, może powodować trudności z przyjmowaniem farby przez powierzchnię i konieczność dodatkowego, delikatnego szlifowania (zmatowienia).

Zachowanie warstwy gładzi podczas malowania

Malowanie jest ostatnim etapem prac wykończeniowych, w dużym stopniu decydującym o ostatecznym efekcie estetycznym i tym samym ocenie wykonanych prac. Z tego względu zachowanie gładzi podczas malowania jest oceniane jako bardzo istotne.

W czasie malowania nie powinno dojść do sytuacji, w których następuje rozpuszczanie powierzchni w wyniku namoczenia jej farbą, uszkodzenia powierzchni przy malowaniu pędzlem ani zawijania się warstwy gładzi podczas malowania wałkiem. Takie sytuacje powodują konieczność kłopotliwych poprawek i prób zlicowania powierzchni w miejscach ujawnienia wad.

Literatura

1. PN-EN 13279:2009, „Spoiwa gipsowe i tynki gipsowe. Część 1. Definicje i wymagania”.
2. EN 13279-1:2008, „Gypsum binders and gypsum plasters. Part 1: Definitions and requirements”.
3. S. Chłądzyński „Problem gładzi gipsowych i gipsów szpachlowych (nie)rozwiązany”, „Materiały Budowlane”, nr 7/2009, s. 84.
4. S. Chłądzyński, P. Pichniarczyk, „Tynki gipsowe – rodzaje, właściwości i trwałość”, „IZOLACJE”, nr 2/2008, s. 59–63.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!