BASF: Izolacje powinny być jeszcze lepsze i bardziej wydajne

Z firmą BASF jest Pani związana już ponad 15 lat, więc dużo Pani wie na temat jej funkcjonowania. Coś Panią jeszcze zaskakuje w tej firmie?

15 lat w naszej firmie to wcale nie jest długi staż pracy. BASF słynie z tego, że ludzie długo tutaj pracują. W naszej centrali w Ludwigs­hafen zdarzają się i takie osoby, które pracują już ponad 40 lat. Rzeczywiście po tylu latach pracy ciężko mnie zaskoczyć, ale nie ukrywam, że po wybuchu pandemii mimo wszystko byłam bardzo pozytywnie zaskoczona, w jaki sposób z dnia na dzień nasza firma przeszła na funkcjonowanie online. Okazało się, że w tych okolicznościach wszystko działa bardzo dobrze.

Mało tego, wiele rzeczy wykonujemy efektywniej. Rezygnujemy z wykonywania rzeczy, które nie są konieczne. Cieszę się bardzo, że nasza firma sobie poradziła z tym wyzwaniem. Digitalizacja naszej pracy i przystosowanie się do tych nowych warunków w naszym przypadku uważam za bardzo udane.

Jaką firmą dziś w Polsce jest BASF? Firma znana jest z tego, że ma bardzo szeroką ofertę. Jakie to są obecnie obszary działalności?

Jesteśmy koncernem chemicznym, więc można powiedzieć, że zajmujemy się wszystkim, ponieważ dotykamy właściwie każdego obszaru życia. Na dziś bardzo intensywnie działamy w branży kosmetycznej, w przemyśle samochodowym, gdzie mamy dużą produkcję katalizatorów do samochodów w naszej fabryce w Środzie Śląskiej. Jesteśmy bardzo aktywni, jeśli chodzi o biznes agrochemiczny, czyli produkty dla rolnictwa. Swoją aktywność odnotowujemy znacząco w przemyśle tworzywowym, dostarczając dla wielu branż komponenty, materiały do izolacji czy produkcji opakowań.

W zakresie chemii budowlanej jesteśmy wciąż aktywni, aczkolwiek trochę mniej ze względu na to, że dużą część tego biznesu przejął od nas w ubiegłym roku globalny fundusz kapitałowy. W budownictwie obecnie mamy w ofercie wszystko to, co jest potrzebne do wytworzenia izolacji styropianowych, z XPS-u oraz z poliuretanu.

W portfolio BASF można znaleźć materiały oparte na nowoczesnych polistyrenach (EPS), pianach PUR i PIR, ale także na najnowocześniejszych technologiach, takich jak np. aerożele poliuretanowe, które są materiałem o najniższym na rynku współczynniku przewodzenia ciepła. Z kolei granulaty polistyrenu do spieniania EPS-u Styropor i Neopor są stosowane do ocieplania budynków.

W ofercie mamy ponadto: aerożel Slentex do stosowania w miejscach, gdzie nie sprawdzają się inne izolacje, Elastopir Blue – system poliuretanowy o zwiększonej odporności ogniowej i wyjątkowej izolacyjności, a także polimoczniki Elastocoat, czyli izolację wodochronną o zwiększonej odporności chemicznej, stosowaną np. jako membrana ochronna w oczyszczalniach ścieków.

Oprócz tego warto wspomnieć o izolacji akustycznej Basotect. Ten produkowany przez BASF materiał o wyjątkowych właściwościach izolacyjnych jest przede wszystkim niepalny, dlatego stosowany jest w różnego rodzaju pojazdach do transportu publicznego: samolotach, autobusach, pociągach itd.

W jakim kierunku rozwijają się technologie izolacyjne tworzone przez firmę BASF?

Powyższe technologie są stale rozwijane w kierunku materiałów o coraz to wyższej wydajności, czyli de facto materiałów o jak najniższym współczynniku przewodzenia ciepła λ. Obecnie mamy do zaoferowania jedne z najnowocześniejszych technologii na rynku termoizolacji, jak np. ­Slentex z λ = 0,019 W/(m·K) czy Elastopir Blue również o tym samym parametrze na poziomie 0,019 W/(m·K). W przypadku systemów poliuretanowych ważne jest stosowanie w konwencjonalnych zamkniętokomórkowych systemach izolacyjnych nowych, przyjaznych dla środowiska środków spieniających HFO. Dodatkowo pracujemy nad wyeliminowaniem uniepalniaczy halogenowych, np. halogen-free Elastopir Blue.

Izolacje powinny mieć lepszą izolacyjność termiczną, odporność ogniową i nadawać się do wtórnego wykorzystania, czyli powinny być łatwiejsze w utylizacji niż te dzisiaj stosowane. Izolacje powinny szczególnie sprzyjać zrównoważonemu rozwojowi oraz zmniejszaniu emisji CO₂ w budownictwie.

I tak na przykład produkty izolacyjne oparte na Neoporze wnoszą istotny wkład w realizację celów ochrony klimatu. Analiza pokazuje, że ilości ­Styroporu, Neoporu i Styroduru sprzedane w 2019 r. pomagały naszym klientom zaoszczędzić 62 mln ton metrycznych emisji CO₂ w całym cyklu życia tych produktów. Obliczenie to opiera się na analizie cyklu życia, która bierze pod uwagę produkcję i utylizację materiałów izolacyjnych oraz porównuje zużycie energii w odnowionym budynku z nieprzebudowywanym budynkiem przez okres 50 lat.

Właściciele budynków, projektanci oraz architekci nieustannie poszukują nowych rozwiązań wśród systemów i materiałów w celu tworzenia coraz to bardziej zrównoważonych oraz oszczędnych i „zielonych” budynków. Ważnym również aspektem dla termoizolacji budynków jest możliwość stosowania jak najcieńszych, ale zarazem możliwie jak najbardziej wydajnych materiałów w celu zminimalizowania grubości ścian na dużych powierzchniach, a tym samym zwiększenia powierzchni użytkowej budynków.

Przygotowując się do tego wywiadu, znalazłem dużo informacji na temat wspomnianego recyklingu, który wydaje się być kluczowy nie tylko dla branży izolacyjnej, styropianowej. Na tej podstawie zaobserwować można, że zdecydowana większość zmian, jakie zachodzą w tej dziedzinie, jest wymuszana zmianami klimatu. Dla podmiotów zajmujących się produkcją oznacza to zwykle wiele nowych wyzwań.

Misja naszej firmy brzmi: „Tworzymy chemię dla zrównoważonej przyszłości”. Od dłuższego czasu temat zrównoważonego rozwoju i odpowiedzialności społecznej jest dla nas ważny i wpisuje się w naszą strategię. Coraz częściej też nasi klienci mają zapotrzebowanie na rozwiązania, które wpisują się w ten trend. Kierunek ten wyznacza nam tzw. Green Deal, czyli konieczność dążenia do neutralności klimatycznej. Myślę, że w tym kierunku dążymy. I pewnie dla niektórych sektorów przemysłu jest to łatwiejsze, a dla niektórych trudniejsze.

W przypadku branży chemicznej jest to bardziej skomplikowane, dlatego że przemysł chemiczny jest wysoko energochłonny, czyli potrzebuje dużo energii, co jakby naturalnie wiąże się też z dużą emisją. Nie zmienia to jednak faktu, że my również dążymy do tej wspomnianej neutralności. W związku z tym wciąż jako firma chcemy rosnąć, ale nasza produkcja ma się odbywać na określonych zasadach.

Do 2030 r. nie będziemy zwiększać emisji CO₂ i będziemy wdrażali nowe innowacyjne technologie w tym kierunku. W przypadku naszej specjalności kluczowy będzie rozwój technologii, które pozwolą w tym cyklu produkcji eliminować lub znacznie obniżać emisję CO₂. Jest cały szereg rzeczy, które możemy zrobić, które pomogą nam przybliżyć się do tej neutralności.

Obecne materiały izolacyjne EPS w całości podlegają recyklingowi i mogą być ponownie wykorzystane do 100%. Natomiast my chcemy pójść krok dalej, dlatego że możemy to stosować we wszystkich grupach produktowych na większą skalę ze względu na technologie tzw. recyklingu chemicznego (ChemCycling™). Posiadamy taką technologię, gdzie wszystkie tworzywa, które są zmieszane z różnych warstw, można przerobić do oleju pirolitycznego, który z kolei można zawrócić do obiegu jako jeden z surowców do produkcji nowych materiałów (także izolacyjnych). Naszym zdaniem jest to technologia przyszłości.

Opierając się na recyklingu mechanicznym, tym tradycyjnym, tylko ok. 20% odpadów może z powrotem trafić do ponownego przetworzenia. Dlatego nasz ChemCycling™ będzie w tej dziedzinie prawdziwym przełomem. Już dziś współpracujemy z firmami, które nam dostarczają olej pirolityczny. Wykorzystujemy go do produkcji XPS-u i do prototypowej linii Neoporu z nieoczyszczonych odpadów budowlanych. Finalnie właściwości tych produktów są takie same, ale największą zaletą jest to, że w 100% pochodzą z recyklingu, w tym przypadku chemicznego.

Pomijając rynek izolacji, jakie inne przełomowe rozwiązania, nad którym pracujecie w BASF, mogą przyczynić się do rozwoju firmy? Gdzie lokujecie  działania, na jakie technologie stawiacie?

Mamy naprawdę dużo obszarów rozwoju. Na przykład technologia zielonego wodoru. Wodór jest jednym z głównych naszych surowców, który jest potrzebny do produkcji. Pracujemy nad tym, aby produkować go w sposób nieemisyjny. Ciekawym pomysłem jest też zmniejszanie emisji CO₂ poprzez wychwytywanie go z atmosfery. To są przykładowe obszary rozwoju nie tylko w naszej firmie.

Warto przy okazji dodać, że jesteśmy jedną z pierwszych chyba firm chemicznych, a na pewno tak dużych koncernów, który od przyszłego roku będzie miał zmierzony i podany tzw. ślad węglowy dla wszystkich produktów. Mamy ok. 45 tys. produktów w portfolio i dla każdego z nich sprawdzamy ślad węglowy, czyli de facto mierzymy wpływ na środowisko na każdym etapie ich wytworzenia.

Obecnie wszyscy funkcjonujemy w warunkach pandemii. Jaki dla firmy BASF był rok 2020, zważywszy na otaczające nas okoliczności, i czego Pani oczekuje po 2021 r.? Da się coś ­przewidzieć w tej sytuacji, jaką mamy?

Mamy tę przewagę nad niektórymi firmami, że jesteśmy bardzo mocno zdywersyfikowani. Wiemy, że pandemia miała większy wpływ na niektóre branże przemysłowe, a na niektóre mniejszy.

W pierwszych miesiącach pandemii przemysł samochodowy odnotował ­znaczny spadek, z kolei branże kosmetyczna, spożywcza czy rolnicza nie odczuły ­negatywnego wpływu (a często nawet zanotowały wzrost zapotrzebowania).

Podczas pandemii wiele gospodarstw domowych zdecydowało się też na remont, co spowodowało zwiększone zapotrzebowanie na produkty budowlane. Branża budowlana nie odczuła tak negatywnych skutków (wręcz przeciwnie w niektórych sektorach zanotowano wzrost). Co do roku 2021, myślę, że trzeba poczekać trochę z prognozami. Wszyscy liczymy na to, że od połowy roku będziemy mogli coraz normalniej działać. Czas pokaże, czy jest to realne.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!