Preparaty na bazie biodegradowalnych komponentów do hydrofobizacji cegły ceramicznej

W praktyce budowlanej od wyrobów ceramicznych oczekuje się przede wszystkim trwałości, co najmniej przez cały przewidywany okres użytkowania. Są to elementy narażone na działanie wody, mrozu, jak również soli rozpuszczalnych w wodzie. W praktyce dość często dochodzi do korozji i uszkodzeń elementów murowych z cegieł. Świadczą o tym częste reklamacje, a w efekcie końcowym nieuniknione naprawy, często kosztowne, gdyż związane z wymianą wszystkich elementów.

Cegła ceramiczna jest często narażona na agresywne działanie środowiska, dlatego musi mieć znaczną odporność na korozję, mróz i inne czynniki.

Jedną z metod ochrony powierzchni wyrobów z cegieł przed korozją spowodowaną wilgocią jest hydrofobizacja powierzchni. Liczne badania wykazały wysoką skuteczność hydrofobizacji powierzchniowej materiałów budowlanych [1–5]. Związki krzemoorganiczne są najczęściej stosowane do hydrofobizacji materiałów budowlanych [6]. Obecnie do hydrofobizacji stosuje się związki krzemoorganiczne na bazie monomerów, polimerów i oligomerów.

Różnorodność oferowanych rozwiązań materiałowych utrudnia podjęcie właściwej decyzji odnośnie do hydrofobizacji wyrobów z cegieł. Są to kosztowne prace budowlane i dotyczą również obiektów zabytkowych, dlatego ich skuteczność powinna być oparta na precyzyjnych badaniach laboratoryjnych.

Celem głównym hydrofobizacji jest maksymalne zwiększenie granicznego napięcia powierzchniowego między wodą a materiałem impregnowanym, by różnica tych napięć była jak największa. Im ta różnica jest większa, tym materiał jest mniej zwilżalny.

Istotną zaletą hydrofobizacji jest to, że użyte do tego procesu preparaty tworzą cienką, bezbarwną, o dobrej przyczepności i niepodatną na starzenie warstwę. Dzięki temu nie następuje istotne zmniejszenie paroprzepuszczalności podłoża, może zachodzić swobodna wymiana pary i gazów.

Powłoka hydrofobowa powinna być nieprzepuszczalna dla wody i roztworów wodnych, przy jednoczesnym zapewnieniu wyparowywania wody znajdującej się w materiale [5].

Preparaty hydrofobizujące powinny:

• charakteryzować się niską lepkością i niewielkim napięciem powierzchniowym, dzięki czemu mogą głęboko przenikać w pory materiału,
• nie tworzyć na zabezpieczanej powierzchni powłoki,
• nie zmieniać wyglądu materiału,
• nie pokrywać zarysowań,
• tworzyć skuteczne zabezpieczenie materiału w warunkach podwyższonej wilgotności i środowisk gazowych o średnim stopniu agresywności.

Podczas wykonywania ochrony powierzchniowej powinny być spełnione następujące warunki:

• Jeżeli producent materiałów nie podaje inaczej, to prace antykorozyjne powinny być prowadzone w temperaturze nie niższej niż +5°C i wyższej o min. 3°C od temperatury punktu rosy, przy wilgotności względnej nie wyższej niż 80%.
• Maksymalna temperatura podłoża i powietrza nie powinna przekraczać +35°C.

Preparaty hydrofobizujące można nanosić na powierzchnie o zapewnionym odpływie wody, w strefie mgły solnej oraz jako hydrofobizację podłoża. Nie należy stosować hydrofobizacji na elementach zarysowanych, mokrych oraz zasolonych.

• Niedopuszczalne jest wykonywanie prac hydrofobizacyjnych podczas silnego wiatru, deszczu oraz przy pojawiającej się na powierzchni rosie. Podłoże powinno być suche bez widocznych śladów wilgoci.
• Jakość podłoża ma decydujące znaczenie dla trwałości hydrofobizacji. Podłoże ceglane powinno być czyste, wolne od zacieków, piasku, pyłów, olejów, a także oczyszczone z odstających fragmentów zaprawy, skorodowanych części cegieł i zaprawy, starych powłok i innych elementów pogarszających przyczepność.
• Z całej powierzchni podlegającej ochronie należy usunąć zabrudzenia.
• Powierzchnię murów ceglanych w miarę potrzeby należy oczyścić metodą strumieniowo-ścierną (np. piaskowanie, hydropiaskowanie). Następnie oczyszczoną powierzchnię należy odpylić odkurzaczem przemysłowym lub sprężonym powietrzem.
• Przed wykonaniem hydrofobizacji należy naprawić rysy o szerokości powyżej 200 μm.
• W zależności od rodzaju materiałów i wielkości zabezpieczanej powierzchni można stosować różne metody nakładania: malowanie pędzlem lub wałkiem, natrysk pneumatyczny lub hydrodynamiczny.
• Podczas nanoszenia preparatu hydrofobizującego należy dążyć do otrzymania powłok o możliwie jednakowej grubości na całej hydrofobizowanej powierzchni oraz nie dopuścić do zacieków.
• Jeżeli producent nie podaje inaczej, bezpośrednio po ukończeniu hydrofobizacji materiałów budowlanych, należy chronić ich powierzchnię przed silnym nasłonecznieniem, wiatrem, deszczem oraz spadkiem temperatury otoczenia poniżej 5°C, jak również przegrzaniem powyżej 25°C przez czas określony przez producenta preparatów hydrofobizujących. Czas ten najczęściej wynosi kilka dni.

W ostatnich latach szeroko dyskutuje się o stosowaniu różnych, coraz to nowszych, środków hydrofobizujących w celu minimalizacji szybkości korozji materiałów porowatych [7, 8]. Istotnym czynnikiem jest stężenie i rodzaj substancji czynnej w preparacie.

W literaturze można znaleźć przykłady różnych środków i domieszek, które można zastosować do hydrofobizacji, takich jak superhydrofobowa nanokrzemionka [8], siloksan [9], popiół z łuski ryżowej modyfikowany fluoroalkilosilanem [10], żywica metylosilikonowa [2, 5], alkilo-alkoksy-siloksan [5], submikronowe cząsteczki SiO₂-CH₃ [7], oligomer alkilo-alkoksy-siloksanowy i żywica metylosilikonowa w rozpuszczalniku organicznym [2], cyjanoakrylany [11], polidimetylosiloksan [4], polifosforan amonu [12], SiO₂/polimetylohydrosiloksan syntetyzowany metodą zol-żel [13], Nano-SiO₂ w foliach organicznych [14], silany modyfikowane nanocelulozą [15] i inne.

Środki hydrofobizujące o najwyższej skuteczności składają się głównie ze związków polimerowych i nanopolimerowych, które są wytwarzane na bazie silanów, siloksanów i silikonów. Należą do nich nanopolimery „nowej ery”, takie jak nanosilany.

Badania zaprezentowane w artykule polegały na wytworzeniu innowacyjnych środków hydrofobizujących i sprawdzeniu ich skuteczności na powierzchni cegieł ceramicznych (TABELA 1).

Materiałami wyjściowymi były Bioeco-Baza i Bioeco-G pochodzące z olejów naturalnych, nanosilany rozpuszczalne w wodzie, żywica metylosilikonowa, oraz/lub woda wodociągowa.

Procedura doświadczalna

Materiał badawczy stanowiła cegła ceramiczna pełna klasy 15. Wykorzystano środki hydrofobizujące w następujących konfiguracjach:

 1. 33,3% silan 1, 66,6% woda,
 2. 33,3% silan 1, 33,3% woda, 33,3% Bioeco-G,
 3. 50% nanosilan, 50% Bioeco-G,
 4. 90% Bioeco-Baza, 10% silan 2,
 5. 70% Bioeco-Baza, 30% żywica metylosilikonowa,
 6. 33,3% nanosilan, 33,3% woda, 33,3% Bioeco-G,
 7. 70% Bioeco-Baza, 30% silan 2,
 8. 50% nanosilan, 30% Bioeco-G, 20% woda,
 9. 60% Bioeco-Baza, 40% żywica metylosilikonowa,
10. 50% nanosilan, 50% woda,
11. 100% nanosilan,
12. 100% żywica metylosilikonowa.

Charakterystyka zastosowanych związków krzemoorganicznych w nowych preparatach hydrofobizujących:

• silan 1 – polisiloksan z organicznymi grupami funkcyjnymi i woda,
• silan 2 – ester kwasu krzemowego, nierozpuszczalny w wodzie,
• nanosilan – organofunkcjonalny system silanowy i woda,
• żywica metylosilikonowa – roztwór związków silikonowych w rozpuszczalniku.

Sposoby wytworzenia środków, biodegradowalne komponenty na bazie olejów naturalnych Bioeco-Baza i Bioeco-G oraz środki do powierzchniowej hydrofobizacji cegły są przedmiotem zgłoszeń patentowych numer P.438151_124053 oraz P.438149 z dnia 14.06.2021.

Program badań zaproponowano na podstawie normy PN-EN 1504-2:2006 [16]. Ocenę preparatów do hydrofobizacji przeprowadzono m.in. według:

• ZUAT-15/VI.11-1/00 [17],
• ZUAT -15/VI.11-2/01 [18],
• procedury badawczej LNM/H/1/96/98 opartej o „Wytyczne badań laboratoryjnych środków hydrofobowych na powierzchniach betonowych”
• oraz PN-EN 13579:2004 [19].

Przygotowanie próbek do badań

W celu wykonania badań przygotowano cegły pełne, które zostały pocięte na próbki o wymiarach 40×40×40 mm. Próbki starannie oczyszczono z pyłów i innych drobnych zanieczyszczeń, które mogły mieć wpływ na jakość procesu hydrofobizacji. Wszystkie próbki zostały wysuszone do stałej masy, a następnie przed poddaniem hydrofobizacji zostały sezonowane przez 10 dni w warunkach laboratoryjnych w temperaturze pokojowej 20  ± 2°C i wilgotności względnej 60  ± 5%.

Sezonowanie próbek miało na celu uzyskanie dopuszczalnej wilgotności względnej podłoża rzędu 2%, zalecanej przez większość producentów preparatów hydrofobizujących [5].

Hydrofobizacja

Po 10-dniowym okresie sezonowania próbki poddano hydrofobizacji powierzchniowej. Próbki zahydrofobizowano dwukrotnie poprzez naniesienie preparatu pędzlem metodą „mokre na mokre”, a następnie wszystkie próbki poddano 7-dniowemu okresowi sezonowania w warunkach laboratoryjnych w celu umożliwienia procesu polikondensacji hydrolitycznej żelu polisiloksanowego w strukturze przypowierzchniowej materiału.

W celu określenia cech fizycznych materiałów przyjęto do badań po sześć próbek na każde badanie.

Środki hydrofobizujące

Na FOT. 1–4 przedstawiono wygląd wybranych nowych środków hydrofobizujących.

We wszystkich przypadkach nie zaobserwowano rozsegregowania składników ani osadu, nawet po kilku dniach od momentu wytworzenia nowego preparatu.

Preparaty z zawartością naturalnych olejów spowodowały zmianę barwy bazowych środków hydrofobizujących na ciemniejszą, żółtą, zbliżoną do naturalnych olejów. Barwa preparatów wodorozpuszczalnych (próbki nr: 1, 2, 6, 8, 10, 11) pozostała bez zmian. Preparaty 1 i 2 mają barwę białą, gdyż taki kolor posiadał bazowy silan 1.

Kąt zwilżania powierzchni

Analizę kąta zwilżania (CA) przeprowadzono przy użyciu wody destylowanej. Na suchą powierzchnię próbek cegieł nanoszono stałe objętości kropel cieczy (około 2 mm³) za pomocą mikropipety. Na każdą próbkę nałożono pięć kropli, biorąc pod uwagę niejednorodność materiału. Pomiary prowadzono w temperaturze ok. 22,5°C w momencie nałożenia kropli (FOT. 5–8).

Powierzchnie cegły wzorcowej są całkowicie nasiąkliwe, kąt zwilżania był mniejszy niż 1°, co oznacza bardzo dobrą hydrofilowość.

Po hydrofobizacji wszystkie kąty zwilżania były większe od 40°. Jednakże, aby hydrofobizacja była uznana za skuteczną, kąt zwilżania powinien być większy od 90°, wówczas powierzchnia posiada właściwości hydrofobowe.

W celu dalszej, dokładniejszej weryfikacji skuteczności środków hydrofobizujących wykonano badanie nasiąkliwości wagowej.

Nasiąkliwość

Nasiąkliwość wagową wyznaczono na podstawie normy PN-88/B-06250. Wyniki po siedmiu dniach badania przedstawiono w TABELI 2.

Zaobserwowano, że przy użyciu preparatów hydrofobizujących (nr 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12) uzyskano bardzo dobrą skuteczność hydrofobizacji cegły. W związku z powyższym do dalszych badań zakwalifikowano preparaty, przy użyciu których uzyskano kąt zwilżania cegły większy od 90° oraz nasiąkliwość mniejszą od 10% (preparaty 6–10). Spadek nasiąkliwości po zastosowaniu tych preparatów wynosił od 33 do 44%.

Dodatkowo wykonano badania porównawcze z komercyjnymi preparatami nr 11 i 12.

Lepkość i gęstość preparatów hydrofobizujących

Współczynnik lepkości η oznaczono metodą Stokesa za pomocą wiskozymetru Ostwalda. Badania przeprowadzono w temperaturze pokojowej 22,5°C. Przyjęto pięć pomiarów za liczbę miarodajną. Wyznaczono gęstość preparatów na podstawie sześciu pomiarów. Wyniki zestawiono w TABELI 3.

Nowo wytworzone środki na bazie Bioeco-Bazy (7, 9) charakteryzują się gęstościami mniejszymi od 1,0 g/cm³. Preparaty wodorozpuszczalne wykazały się gęstością większą od 1,0 g/cm³. Przeprowadzone pomiary współczynnika lepkości η wykazały, że największą lepkością dynamiczną pośród preparatów wodorozpuszczalnych charakteryzował się środek nr 8, natomiast najniższą środek nr 10 (50% nanosilan, 50% woda).

Preparaty o niższej lepkości w większym stopniu penetrują w strukturę materiału, zapewniając większą skuteczność hydrofobizacji.

Szybkość wysychania po impregnacji – wskaźnik szybkości wysychania

Szybkość wysychania badano zgodnie z PN-EN 13579: 2004 [19]. Badanie umożliwia ocenę wpływu impregnacji hydrofobizującej na szybkość wysychania betonu impregnowanego.

Wskaźnik szybkości wysychania jest stosunkiem szybkości wysychania materiału impregnowanego i nieimpregnowanego. Wskaźnik szybkości wysychania informuje o skuteczności uszczelnienia w wyniku impregnacji hydrofobizującej (TABELA 4). Zaleca się, aby wskaźnik ten był większy od 30%. Wszystkie analizowane preparaty uzyskały wskaźnik większy od 30%. Najwolniej wysychały preparaty na bazie olejów naturalnych (7, 9).

Współczynnik absorpcji wody spowodowany podciąganiem kapilarnym

Badanie zostało wykonane według zaleceń normy PN-EN 772­‑11:2011 [20]. Współczynnik absorpcji wody, spowodowany podciąganiem kapilarnym, został zmierzony za pomocą próbek sześciennych o wymiarach 40×40×40 mm. Po wysuszeniu do stałej masy próbki zostały zważone, a następnie jedna z powierzchni zanurzona została w wodzie na głębokość 10 mm. Następnie po 24 h określony został przyrost masy i obliczony współczynnik absorpcji wody. Wyniki przedstawione zostały w TABELI 5.

Zaobserwowano, że hydrofobizacja zmniejszyła znacznie współczynnik absorpcji cegły.

Największą skuteczność uzyskano przy zastosowaniu preparatu nr 9 (60% Bioeco-Baza i 40% żywica metylosilikonowa), który spowodował prawie trzykrotne zmniejszenie podciągania kapilarnego w cegle.

Preparat wzorcowy nr 12 osiągnął prawie identyczne wyniki. Natomiast preparat nr 6 (33,3% nanosilan, 33,3% woda, 33,3% Bioeco-G) zmniejszył podciąganie wodą 2,5 razy w cegle.

Preparat wzorcowy nr 11 osiągnął ten sam współczynnik absorpcji w cegle (0,81 kg/m²) dla tej grupy preparatów wodorozpuszczalnych.

Paroprzepuszczalność

Badanie paroprzepuszczalności powłok hydrofobowych przeprowadzono na podstawie normy PN-EN ISO 7783:2018-11 [21]. Z wybranych losowo próbek wycięto w sumie sześć próbek z każdej serii o wymiarach ok. 40×40 mm i grubości ok. 30 mm, do określenia współczynnika przenikania pary wodnej δ.

Pomiar przepuszczalności pary wodnej cegieł wykonano metodą „mokrego naczynka” w warunkach izotermicznych, umieszczając próbki badawcze pomiędzy dwoma różnymi środowiskami o różnej wilgotności powietrza (FOT. 9). Powłoka hydrofobowa została skierowana w kierunku powietrza atmosferycznego.

Jednym ze środowisk był eksykator o wilgotności względnej 50  ± 5%, a drugim wnętrze kubka zawierającego azotan potasu KNO₃, który gwarantował wilgotność ok. 95% w kubku. Poprzez regularne ważenie zostały ustalone straty wilgoci dotąd, aż osiągnięto stan równowagi. Czas badania wynosił ok. 10 dni w zależności od dyfuzji przez powierzchnię materiału. Współczynnik oporu dyfuzji pary wodnej μ wyznaczono ze wzoru: μ = δ_a/δ. Współczynnik przenikania pary wodnej powietrza δ_a = 1,950∙10^–10 kg/(m∙s∙Pa). Współczynnik oporu dyfuzji pary wodnej μ podano w TABELI 6.

Badanie paroprzepuszczalności wykazało, że środki hydrofobizujące podnoszą współczynnik oporu dyfuzji pary wodnej, przy czym największe uszczelnienie spowodował preparat na bazie olejów roślinnych i żywicy metylosilikonowej w rozpuszczalniku organicznym (9), a następnie środek wodny nr 6 (33,3% nanosilan; 33,3% woda; 33,3% Bioeco-G). Są to preparaty, które spowodowały najlepszą ochronę przed wodą. Paroprzepuszczalność spadła maksymalnie o 16%, co nie wyklucza ich aplikacji w praktyce.

Odporność na ciśnienie krystalizacyjne soli

Badanie odporności materiałów z powłoką hydrofobową na krystalizację soli przeprowadzono zgodnie z normą PN-EN:12370:2001 [22]. W metodzie tej zastosowano 14% roztwór siarczanu sodu dziesięciowodnego.

Zgodnie z normą przeprowadzono 15 cykli badawczych, po czym próbki umyto pod bieżącą wodą i wysuszono do stałej masy. Odporność na krystalizację soli, czyli różnicę masy próbek po badaniu obliczono ze wzoru:

gdzie:

ΔM – względna różnica mas przed i po badaniu [%],
M_d – masa próbki przed badaniem [g],
M_f – masa próbki po 15 cyklach badania [g].

Wyniki badań przedstawiono w TABELI 7.

Stan zachowania próbek po 15 cyklach badania i wysuszeniu przedstawiono na FOT. 10–13.

Podczas badania nastąpiła krystalizacja soli wewnątrz struktury cegieł, nie powodując żadnych uszkodzeń. Żadna z próbek nie uległa zniszczeniu w czasie trwania 15 cykli badania. Cegły są odporne na uszkodzenia spowodowane krystalizacją siarczanu sodu dziesięciowodnego. Próbki poddane hydrofobizacji wykazują mniejszy przyrost masy w porównaniu z próbkami wzorcowymi, gdyż powłoka hydrofobowa uszczelniła strukturę materiału, nie przepuszczając roztworu wodnego soli w takim stopniu jak cegła wzorcowa.

Mrozoodporność cegieł

Badanie mrozoodporności wykonano metodą bezpośrednią zgodnie z normą PN-88/B-06250 [23]. Zhydrofobizowane i wzorcowe próbki po sezonowaniu w laboratorium umieszczono w zamrażarce i poddano 25 cyklom zamrażania i rozmrażania. Jeden cykl trwał 8 godz. (4 godz. zamrażania i 4 godz. rozmrażania).

Na FOT. 14–19 przedstawiono wybrane próbki po badaniu mrozoodporności.

Oznaczenie mrozoodporności polegało na określeniu procentowej straty masy. Wyniki badania mrozoodporności przedstawiono w TABELI 8.

Stan zachowania próbek przedstawionych na FOT. 14–19 jest zadowalający, brak widocznych uszkodzeń, pęknięć, większych uszczerbków, z wyjątkiem jednej próbki cegły wzorcowej oraz z preparatami komercyjnymi 11 i 12.

Preparat 12 spowodował większy spadek masy niż cegły wzorcowej. Po hydrofobizacji uzyskano ubytek masy mniejszy od cegły wzorcowej od 7 do 73%. Najlepszą skuteczność wykazano za pomocą preparatów: 6, 9 oraz 10.

Zmiana barwy i zacieki na powierzchni materiału

Wygląd zewnętrzny powierzchni cegieł po hydrofobizacji należy sprawdzić przez oględziny nieuzbrojonym okiem w świetle dziennym z odległości 30 cm. Preparaty hydrofobizujące nie powinny powodować zmian zabarwienia, plam, nalotów. Lekki połysk i ściemnienie są dopuszczalne przez ZUAT-15/VI.11-1/00 [17] i ZUAT-15/VI.11-2/01 [18].

Wygląd zewnętrzny powierzchni cegieł po hydrofobizacji w porównaniu z powierzchnią przed zabezpieczeniem jest wielkością niemierzalną, bardzo subiektywną i ledwo dostrzegalną. Nie zaobserwowano plam, zacieków, wykwitów na powierzchni próbek ceglanych dla wszystkich analizowanych środków hydrofobizujących (FOT. 14–19). W przypadku środków z zawartością olejów naturalnych widoczne jest ciemniejsze zabarwienie cegły.

Podsumowanie

Badania wykazały, że wyższe kwasy tłuszczowe pochodzące z olejów roślinnych (Bioeco-Baza) oraz Bioeco-G pochodząca z fazy glicerynowej uzyskanej podczas produkcji Bioeco-Bazy mogą być zastosowane jako składnik środków hydrofobizujących cegłę ceramiczną, spełniając wymagania normatywne dla tego typu środków. Preparaty te charakteryzują się dobrymi właściwościami użytkowymi i wysoką skutecznością hydrofobizacji. Ich dobre właściwości reologiczne, wynikające ze stosunkowo niskiej lepkości, mają korzystny wpływ na wartości użytkowe, ponieważ można je nanosić na powierzchnie cegły typowymi metodami, takimi jak: zanurzenie, nakładanie pędzlem lub natrysk, bez konieczności rozcieńczania.

Nowo powstałe środki hydrofobizujące nie powodują dużego uszczelnienia cegieł, pozwalają na swobodną migrację pary wodnej. Środki hydrofobizujące nie powodują zabrudzenia powierzchni cegły. Cegła ma bardziej intensywną barwę. Preparaty z olejami naturalnymi delikatnie ściemniają jej powierzchnię.

Wykazano bardzo dobrą, a nawet większą od wzorcowych, skuteczność preparatów w ochronie cegieł ceramicznych przed mrozem i solami rozpuszczalnymi w wodzie. Preparat 12 spowodował większe szkody mrozowe niż w cegle wzorcowej. Najlepsze rezultaty hydrofobizujące uzyskano w przypadku mieszanin 6, 9 i 10.

Należy mieć na uwadze, że opracowana technologia charakteryzuje się wysoką ekoinnowacyjnością. W literaturze światowej brak wzmianek o zastosowaniu olejów pochodzenia roślinnego w produkcji środków hydrofobizujących. Najbardziej korzystną cechą użytkową olejów roślinnych z punktu widzenia ochrony środowiska jest zdolność do biodegradacji, tj. samoczynnego rozkładu do CO₂ i H₂O.

W porównaniu z olejami naftowymi, a nawet estrami syntetycznymi oleje roślinne wykazują najwyższą biodegradowalność w granicach 80–100% [6].

Preparaty wodne (6, 10) charakteryzują się właściwościami ekotoksykologicznymi i zmniejszającymi wpływ lotnych związków organicznych (LZO) na środowisko, gdyż składają się wyłącznie z komponentów biodegradowalnych.

Literatura

 1. M. Szafraniec, D. Barnat-Hunek, M. Grzegorczyk-Frańczak, M. Trochonowicz, „Surface Modification of Lightweight Mortars by Nanopolymers to Improve Their Water-Repellency and Durability”, „Materials” 13 (2020), 1350.
 2. D. Barnat-Hunek, M. Grzegorczyk-Frańczak, Z. Suchorab, „Surface hydrophobisation of mortars with waste aggregate by nanopolymer trietoxi-isobutyl-silane and methyl silicon resin”, „Construction and Building Materials” 264 (2020), 120175.
 3. A. Arabzadeh, H. Ceylan, S. Kim, K. Gopalakrishnan, A. Sassani, S. Sundararajan, P.C. Taylor, „Superhydrophobic coatings on Portland cement concrete surfaces”, „Construction and Building Materials” 2017, 141, s. 393–401.
 4. F. Wang, S. Lei, J. Ou, W. Li, „Effect of PDMS on the waterproofing performance and corrosion resistance of cement mortar”, „Applied Surface Science” 2020, 507, 145016.
 5. D. Barnat-Hunek, „Swobodna energia powierzchniowa jako czynnik kształtujący skuteczność hydrofobizacji w ochronie konstrukcji budowlanych”, Politechnika Lubelska, Lublin 2016.
 6. D. Barnat-Hunek, M. Szafraniec, „Biodegradowalne środki antyadhezyjne do uwalniania wyrobów betonowych z form”, „IZOLACJE” 5/2021, s. 89–95.
 7. I. Izarra, J. Cubillo, A. Serrano, J.F. Rodriguez, M. Carmona, „A hydrophobic release agent containing SiO2-CH3 submicron-sized particles for waterproofing mortar structures”, „Construction and Building Materials” 2019, 199, s. 30–39.
 8. H. Chen, P. Feng, Y. Du, J. Jiang, W. Sun, „The effect of superhydrophobic nano-silica particles on the transport and mechanical properties of hardened cement pastes”, „Construction and Building Materials” 2018, 182, s. 620–628.
 9. I. Flores-Vivian, V. Hejazi, M.I. Kozhukhova, M. Nosonovsky, K. Sobolev, „Self-assembling particle-siloxane coatings for superhydrophobic concrete”, „ACS Applied Materials & Interfaces” 2013, 5, 13284–13294.
10. H. Husni, M.R. Nazari, H.M. Yee, R. Rohim, A. Yusuff, M.A. Mohd Ariff, N.N.R. Ahmad, C.P. Leo, M.U.M. Junaidi, „Superhydrophobic rice husk ash coating on concrete”, „Construction and Building Materials” 2017, 144, s. 385–391.
11. S. Pan, R. Guo, M. Björnmalm, J.J. Richardson, L. Li, C. Peng, N. Bertleff-Zieschang, W. Xu, J. Jiang, F. Caruso, „Coatings super­‑repellent to ultralow surface tension liquid”, „Nature Materials” 2018, 17, s. 1040–1047.
12. S. Chen, X. Li, Y. Li, J. Sun, „Intumescent Flame-Retardant and Self-Healing Superhydrophobic Coatings on Cotton Fabric”, ACS Nano 2015, 9, 4070–4076.
13. R. Li, P. Hou, N. Xie, Z. Ye, X. Cheng, S.P. Shah, „Design of SiO2/PMHS hybrid nanocomposite for surface treatment of cement­‑based material”, Cement and Concrete Composites 2018, s. 87, 89–97.
14. R. Ramachandran, K. Sobolev, M. Nosonovsky, „Dynamics of Droplet Impact on Hydrophobic/Icephobic Concrete with the Potential for Superhydrophobicit”, Langmuir 2015, s. 31.
15. D. Barnat-Hunek, Z. Omiotek, M. Szafraniec, R. Dzierżak, „An integrated texture analysis and machine learning approach for durability assessment of lightweight cement composites with hydrophobic coatings modified by nanocellulose”, „Measurement” 179, 2021, 109538.
16. PN-EN 1504-2:2006, „Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Definicje. Wymagania. Sterowanie jakością i ocena zgodności. Część 2: Systemy ochrony powierzchniowej betonu”.
17. ZUAT-15/VI.11-1/00, „Środki do powierzchniowej hydrofobizacji betonu”, wyd. I, ITB, Warszawa 2000.
18. ZUAT-15/VI.11-2/01, „Preparaty do powierzchniowej hydrofobizacji wyrobów budowlanych. Część 2. Wyroby ceramiczne”, wyd. I, ITB, Warszawa 2001.
19. PN-EN 13579:2004, „Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych – Metody badań – Badanie schnięcia przy impregnacji hydrofobizującej”.
20. PN-EN 772-11:2011, „Metody badań elementów murowych. Część 11: Określenie absorpcji wody elementów murowych z betonu kruszywowego, kamienia sztucznego i kamienia naturalnego spowodowanej podciąganiem kapilarnym oraz początkowej absorpcji wody elementów murowych ceramicznych”.
21. PN-EN ISO 7783:2018-11, „Farby i lakiery – Oznaczanie właściwości przenikania pary wodnej – Metoda z zastosowaniem naczynka”.
22. PN-EN:12370:2001, „Metody badania kamienia naturalnego: oznaczenie odporności na krystalizację soli”.
23. PN-88/B-06250, „Beton zwykły”.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!